金属加工中切削液的选择与应用指南

01金属切削液选用原则

在金属加工这个范畴里，切削液的挑选是极其关键重要的，不同的切削加工种类对于切削液的要求是各不一样的。一般而言，比较困难的切削加工对于切削液的要求是更加严格的。依据切削过程的难易程度状况，从难到易进行排列的顺序如下：内拉削工艺，外拉削工艺，攻丝作业，螺纹加工事项，滚齿操作，深孔钻工作，镗孔行为，使用成形刀具去切削螺纹的举动，高速低进给切削螺纹的做法，铣削动作，钻孔活动，刨削行为，车削（单刃刀具）的操作以及锯削磨削的行为。需要留意的是，上面所提到的那种排序并不属于固定不变的情况，这是由于刀具的几何形状存在着不同，以及工件材料具有差异，进而会对加工的难易程度造成影响。

> 车削与镗削

处在车削以及镗削进程里，尤其在粗车之际，因加工剩余量多，切削深度与进给量均较大，便会生成大量的切削热，致使刀具磨损极为严重。所以，这时应首先挑选那些以冷却作用作为主要方面，同时具备清洗、润滑以及防锈功能的水基切削液。这类切削液能够及时将切削热带走，降低切削温度，进而延长刀具的使用期限，升高切削效率。然而，运用水基切削液时也得留意对机床导轨面的保养事项，保证设备性能的稳定运转。

精车的时候，因为切削的余量比较小，切削深度仅仅是在0.05到0.8毫米的范围之内，并且进给量比较小，所以对于工件的精度以及粗糙度有着极其高的要求。因为精车时切削力比较小，产生的温度也不高，故而推荐使用高浓度（超过10%）的乳化液或者含有油性添加剂的切削液。

镗削跟车削类似，然而，镗削属于内孔加工方式，其切削速度并不快，并且散热条件也不好，所以，建议选用乳化液当作切削液，还要适当加大其流量，并且提高其压力，借此提升冷却效果。

02切削液选择实例

> 铣削、钻削及其他工艺

铣削是断续切削，刀齿切削深度持续变，易引发振动与一定冲击力，致使铣削状况比车削更严峻。高速平铣或高速端铣时，要选冷却佳且有一定润滑性的切削液，像极压乳化液。低速铣削时，推荐用润滑优的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢加工，可挑含硫、氯极压添加剂的切削油。

钻削根据材料选用合适的切削液，以润滑和冷却为主。

> 拉削与深孔钻

将拉削当作一种精加工方式，其对切削液的要求是很严格的。拉刀属于价格昂贵的刀具，所以推荐去使用含有极压剂的复合切削液，目的在于确保能有高精度的加工效果，与此同时还可延长刀具的使用寿命。这种切削液能够有效地减少切削阻力，并且能解决排屑困难的问题，进而确保工件表面的加工质量。

深孔钻，是近年来发展起来的，一种高效深孔加工工艺，与传统深孔加工方法比，它采用特殊结构刀具，还有高压冷却润滑系统，能把多道工序简化成一次连续走刀，深孔钻加工里，选择性能优良的切削液，是一项关键工作，它必须具备良好冷却性能，能有效消除变形与摩擦产生的热量，进而抑制屑瘤生成。

> 齿轮加工

对于齿轮加工而言，尤其是在高速切齿加工这个特定情况下，推荐运用具备强极压性的品种，即水基切削液，像含有硫、磷极压添加剂的水基合成切削液，或者是高浓度极压乳化液。这些切削液能够有效地克服在进行高速切削操作时所引发的油烟污染问题，与此同时，还可以提高加工质量以及刀具的耐用性。要知道，剃齿加工对于表面质量有着极为严格的要求，为了防止出现粘刀现象，推荐使用含有活性极压添加剂的切削油，并且配合低粘度切削油，以此来确保切屑能够顺利分离。

03磨削加工中的切削液应用

> 磨削液的重要性

对工件进行磨削加工，能够使得其达到高尺寸精度以及低表面粗糙度这样的要求。可是呢，在磨削的这个过程里，所产生出来的磨削热，有可能会引发工件表面出现烧伤、裂纹以及变形等一系列的问题。所以呀，切削液必须要拥有优异的冷却性能以及清洗性能，以此来防止表面烧伤以及变形的情况出现，进而确保工件表面质量以及精度的稳定性。

> 强力磨削

强力磨削会在高线速度的状况下开展，强力磨削还会在大进给的条件下进行，这就需要去采用性能卓越的合成磨削液。在这样的一些条件之下，有着高效特性的磨削液能够大幅度地提升磨削效率，有着高效特性的磨削液还可以延长磨削寿命，并且同时能够显著地减少功率损耗。

> 金刚石砂轮磨削

在金刚石砂轮进行磨削操作时，针对于硬质合金这类具有高硬度特性的材料，是需要去考虑磨削液所具备的冷却以及润滑效果的。采用无机盐化学合成液当作磨削液，能够有效地防止在磨削过程当中产生过多的热量，与此同时还可以确保砂轮的锋锐程度以及工件表面的质量。

04切削液的维护与更新

对于有效将切削液的使用寿命予以延长而言，在大多数情形之下，仅需补充少量已然失去的切削液就行，使用神海切削液净化回用装置能够极为明显地削减切削液的维护以及更新频率，进而使得耗材使用与更换成本得以降低。