各种位置的焊接方法(修)

1、各种位置有着焊接方法，平焊在平焊之时，因焊缝处于的是水平位置，熔滴主要依靠自重自然过渡，所以操作相对比较容易，允许使用较大直径的焊条以及较大的电流，故而生产率是高的。假设参数选择并且操作不合适，容易在根部形成未焊透或者焊瘤。运条以及焊条角度不正确的时候，熔渣和铁水容易出现混在一块儿分不清的状况，或者熔渣超前形成夹渣。平焊又划分成平对接焊和平角接焊。1.平对接焊（1）不开坡口的平对接焊 当焊件厚度比6mm小的时候，一般采用不开坡口对接。焊接正面焊缝之际，适宜选用直径是34mm的焊条，采用短弧进行焊接，并且要使得熔深能够达到板厚的2/3，焊缝宽度为58mm，余高应当小于1.5mm，如同图2-1所呈现的那样。对于不重要的焊件而言，在焊接反面的封底焊缝之前，可以不必将焊根铲除，不过应把正面。

2、要将焊缝下面的熔渣，彻底清除得干干净净，之后用3mm焊条开展焊接，电流能够稍微大一点儿。焊接的时候，所采用的运条方法全都是直线形，焊条角度如同图2-2所展示的那样。在焊接正面焊缝之际，运条速度应当慢一些，以便获取较大的熔深与宽度；焊接反面封底焊缝之时，运条速度则要稍微快一些，从而获取较小的焊缝宽度。运用焊条进行焊接操作时，要是察觉到熔渣跟铁水处于混合不清的状况，那么能够把电弧略微加长一点，与此同时让焊条朝着前方倾斜，并且朝着熔池的后方推送熔渣，伴随着这个动作，熔渣就会被推送到熔池的后面去了，就如同图2-3所展示的那样。（2）进行开坡口的平对接焊，当焊件的厚度等于6mm或者大于6mm的时候，由于电弧所产生的热量很难让焊缝的根部达到焊透的程度，所以应当开出坡口。对于开坡口对接接头的焊接而言，可以采用多层焊法（图2-4）或者多层多道焊法（图2-5）。在进行多层焊的时候，针对第一层。

3、层的打底焊道需要选用直径较小的焊条，运条方法要依据间隙大小来确定，间隙小的时候能用直线形，间隙大的时候则采用直线往返形，以此避免烧穿。如果间隙极大没办法一次焊成，那就采用三点焊法（图2-6）。先把坡口两侧各焊上一道焊缝（图2-6中1、2），让间隙变小，接着再进行图2-6中缝3的敷焊，进而形成由焊缝1、2、3共同构成的一个整体焊缝。然而，在通常情形下，不应该采用三点焊法。焊第二层时，要先把第一层熔渣清除得干干净净，接着用直径大个些的焊条，以及较大些的焊接电流来施焊。运用直线形、幅度小些的月牙形或者锯齿形运条法，并且得采用短弧焊接。往后各层焊接，都能够采用月牙形或者锯齿形运条法，只是其摆动幅度要随着焊接层数的增多而渐渐加宽。焊条摆动的时候，必定。

4、要在坡口两边稍微作一下停留，不然的话就容易出现边缘熔合不好以及夹渣等这类缺陷。为了确保质量以及预防变形，应当让层与层之间的焊接方向相反，焊缝接头同样也要相互错开。多层 多道焊的焊接方法跟多层焊类似，不一样的地方在于因为一道焊缝实现不了所需的宽度，而必定要由数条窄焊道并列构成，进而达到较大的焊缝宽度（图2 – 5）。焊接的时候采用直线形运条法。焊接平面对接焊缝采用低氢型焊条时，焊条要按规定烘干，焊件焊接处得彻底清除油污、铁锈、水分等，不然会产生气孔。操作时，要采用短弧，防止空气侵入熔池。运条法用月牙形，能让熔池冷却速度慢，利于焊缝中气体逸出，提高焊缝质量。平角接焊主要是T形接头平焊和搭接接头。

五、平焊，搭接接头平焊跟 T 形接头平焊的操作办法相似，因而这里不做独自介绍。T 形接头平焊在操作之际容易产生咬边、未焊透、焊脚下偏（下垂）、夹渣等缺点，如图二 – 七所示。为了预防上述缺点，操作时除了准确抉择焊接参数之外，还得依据两板的厚度来调节焊条的角度，要是焊接两板厚度不同的焊缝时，电弧就要倾向于厚板的一边，让两板的温度均匀。常用焊条角度如图二 – 八所示。T形接头进行焊接时，除了可以采用单层焊之外，还能够选用多层焊或者多层多道焊，下面是其焊接方法。其一为单层焊，对于焊脚尺寸小于8mm的焊缝而言，通常运用单层焊也就是一层一道焊缝去完成，焊条直径应依据钢板厚度不同而在35mm的范围内进行选择。对于焊脚尺寸小于5mm的焊缝来说，能够采用直线形运条法以及短弧来施焊，施焊。

把焊条角度与水平板设为成45°，与焊接方向设为成65°80°的夹角，速度得均匀，这样才行。要是焊条角度过小，根部熔深就会不足；而角度过大，熔渣容易跑到前面进而造成夹渣。在运用直线形运条法去焊接焊脚尺寸不大的焊缝的时候，把焊条端头的套管边缘靠在焊缝上，并且轻轻地压住它，当焊条熔化时，会渐渐地沿着焊接方向移动过去。如此这般不但便于操作，而且熔深较大，焊缝外表还美观。当焊脚尺寸处于58mm这个状况时，能够采纳斜圆圈形或者反锯齿形运条法来实施焊接，不过运条的速度是不一样的，不然的话就容易出现咬边、夹渣、边缘熔合不良等各类现象。正确的运条方法如同图2-9所展示的那样，从a点至b点进行运条时速度要略微迟缓一些，以此来确保熔化金属跟水平板能够很好地熔合；从b点至c点的运条速度要稍微快一些，用以防止熔化金。

7、下属淌呀，若是从b点朝着c点进行运条的时候，于c点之处应当稍微作一下停留，以此来确保熔化金属跟垂直板能够很好地熔合起来，而且同时还能够避免出现咬边这种现象，从c点到b点的运条速度还得稍微慢上一些，如此才能够避免产生夹渣现象以及保证根部能够焊透；从b点到d点的运条速度跟从a点到b点一样都要稍微慢一些；从d点到e点跟从b点到c点是相同的，e点跟c点一样，要稍微作一下停留。整个运条的过程就是持续不断地重复上述的过程。与此同时在整个运条的过程当中，都应该采用短弧焊接。如此这般所获取的焊缝方可达成宽窄保持一致，高低呈现平整状态，不会产生诸如咬边、夹渣、下垂之类的缺陷。在T形接头平焊的焊接进程当中，时常会因收尾弧坑未被填满进而产生裂缝。因而在进行收尾操作时，务必要确保弧坑被填满，具体的措施能够参考焊缝收尾法。（2）多层焊 当焊脚尺寸处于810mm之际，能够采用两层两道的焊法。

八、在进行第一层焊接的时候呢，可以选用直径为34毫米的焊条，焊接电流稍微大一些，目的是借以获取较大的熔深。可采用直线形运条法，在收尾之际应当把弧坑填满或者略微高些，如此在焊接第二次收尾的时候，就不会因为焊缝温度升高而出现弧坑过低的状况。在焊接第二层之前，一定要把第一层的熔渣清除得干干净净，如果发现存在夹渣，应当使用小直径焊条修补之后才可以焊接第二层，这样才能够确保层与层之间紧密地熔合。在焊接第二层时，可以采用直径为4毫米的焊条，焊接电流不适合过大，可以过大的话会产生咬边现象。采用斜圆圈形或者反锯齿形运条法来施焊，具体的运条方法跟单层焊是一样的。然而，要是第一层焊缝出现了咬边情况，那么在进行第二次焊接的时候，应当在咬边的地方适当多留出一些时间，以此来弥补第一层咬边所存在的缺陷。（3）多层多道焊，当焊接的焊脚尺寸比10mm大的焊缝时，比如。

9、若采用多层焊接的方式，那么鉴于焊缝表面较为宽阔同时坡度相对较大，致使熔化的金属比较容易出现下垂现象，进而给操作造成一定程度的困难之处。所以在现实的生产过程当中都采用多层多道焊这种方式。当焊脚尺寸处于特定情况时，通常是运用两层三道的做法来予以完成。在焊接第一层（也就是第一道）的时候，可以选用较小直径的焊条并结合较大的焊接电流，采用直线形运条法，收尾的操作与多层焊的第一层保持同样状态。焊接完毕之后要将熔渣清理得干干净净。施焊第二道焊缝之际，需覆盖不少于第一层焊缝的三分之二，焊条同水平板的角度应稍作增大（如图2-10里的a所示），通常为45°至55°，借此让熔化金属与水平板实现良好熔合。焊条和焊接方向的夹角依旧是65°至80°，采用斜圆圈形或者反锯齿形运条，运条速度除去在图2-9中的c点、e点处无需停留之外，其余均相同。

焊接的时候，要留意熔化金属跟水平板的熔合情况，得熔合良好才行。焊接第三道焊缝之际，得覆盖第二道焊缝的三分之一到二分之一。焊条和水平板的角度处于四十度到四十五度之间（图二 – 十中的b），角度要是太大，容易出现焊脚下偏那种状况。通常采用直线形运条法，焊接速度得均匀，不宜太慢，因为速度慢了，容易产生焊瘤，会让焊缝成形不好看。要是发现第二道焊缝覆盖第一层超过三分之二，焊接第三道的时候，可采用直线往复运条法，以此避免第三道焊缝过高。假设当第二道覆盖第一道覆盖的量处于太少的状况之际，于第三道进行焊接之时能够运用斜圆圈运条法，在运条期间于垂直板之上要略微作一下停留，以此来避免出现咬边的情况，借由这般便能对由于第二道覆盖过少进而产生的焊脚下偏现象予以弥补。要是焊接焊脚尺寸大于12mm以上的焊件之时，能够采用三层六道、四层十道来达成，就如同图2-11所展示的那样。焊脚尺寸越大，焊接层数、道数也就会越多。在实际的生产过程当中，要是焊件能够进行翻动，应当尽可能地把焊件放置成图2-12所呈现的船形位置去开展焊接，这种位置属于最佳的焊接位置。于船形焊之时，可规避出现咬边、下垂等诸多缺陷，并且操作便利，易于获取平整且美观的焊缝，与此同时，对使用大直径焊条以及大电流颇为有益，不仅能够获取较大的熔深，而且能够一次焊成较大断面的焊缝，这能极大地提升生产率。当采用船形焊时，运条要采用月牙形或者锯齿形运条法。而焊接第一层需采用小直径焊条以及稍大电流，其他各层与开坡口平对接焊相类似。