镗削和镗刀的基本概念

图1 镗圆柱孔示意图

图2 双刃镗刀

图3 模块式镗刀

镗削

采用旋转着的单刃镗刀，将工件之上的预制孔加以扩大，使其扩大至一定尺寸，以此达成要求的精度以及表面粗糙度，这一行为即为切削加工。镗削通常是在镗床、加工中心以及组合机床上开展进行，其主要作用于加工箱体、支架以及机座等工件上面的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽以及端面；若采用特殊附件时，还能加工内外球面、锥孔等。针对于钢铁材料的镗孔精度，一般能够达到IT9至7，表面粗糙度为Ra2.5至0.16µm。

镗削之时，工件被安装于机床工作台或者机床夹具之上，镗刀被装夹于镗杆之上（也能够与镗杆制成整体），经由主轴驱动而旋转。当采用镗模之际，镗杆与主轴呈浮动联接状态，加工精度取决于镗模的精度；若不采用镗模之时，镗杆与主轴系刚性联接状态，加工精度取决于机床的精度。鉴于镗杆的悬伸距离相对较大，容易出现振动状况，所选用的切削用量不宜过大。镗削加工涵盖粗镗、半精镗以及精镗。在镗削普通钢材这一材质下，高速钢刀头被使用时，其切削所用的速度范围，惯常处于20至50m/min之间；而将硬质合金刀头应用时，粗镗的切削速度状况是，能够抵达40至60m/min的区间内，精镗的切削速度情况则是，可超过150m/min。

精密镗削，针对那种对精度以及表面粗糙度有着很高要求的，通常会使用金刚镗床，还要采用像硬质合金、金刚石还有立方氮化硼这般超硬材料制成的刀具。会选用十分微小的进给量，大体是在0.02至0.08mm/r范围，切削深度则是0.05至0.1mm，其切削速度要高于普通镗削。精密镗削所具备的加工精度能够达到IT7至6，表面粗糙度处于Ra0.63至0.08µm。在进行精密镗孔之前，预制孔需要历经粗镗、半精镗以及精镗这些工序，目的是给精密镗孔留存下极为薄且均匀的加工余量。用到的工具是镗刀。

具备一个或者两个切削部分的刀具，专门用来针对已有的孔开展粗加工、半精加工或者精加工，这就是镗刀，它能够在镗床、车床或者铣床上被使用，由于装夹方式不一样，镗刀柄部存在方柄、莫氏锥柄以及7:24锥柄等多种形式。

单刃镗刀切削部分样式与车刀相像，为让孔拥有高尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸得精准调整，微调镗刀能在机床上精确调节镗孔尺寸，它有精密游标刻线的指示盘，指示盘和装有镗刀头的心杆构成一对精密丝杆螺母副机构，转动螺母时，装有刀头的心杆能沿定向键直线移动，借助游标刻度读数精度可达0.001mm，镗刀尺寸也能在机床外用对刀丁预调。

有两个刀齿的双刃镗刀，其刀齿分布在中心两侧且同时进行切削，因切削时所产生的径向力相互平衡，故而能够加大切削用量，生产效率较高。双刃镗刀依据刀片在镗杆上是否浮动这一情况，划分为浮动镗刀以及定装镗刀。适用于孔的精加工的是浮动镗刀。其实际上等同于铰刀，能够镗削出尺寸精度高且表面光洁的孔，然而却无法修正孔的直线性偏差。浮动镗刀常常被制造成可调结构，目的在于提高重磨次数。

那么，为了能够去适应涵盖各种孔径以及孔深的情况，并且需要减少镗刀所具有的品种规格，于是呢，人们把镗杆以及刀头设计成了具备系列化特点的基本件，也就是模块。在使用的时候，能够依据工件提出的要求来选用恰当的模块，进而拼合成为各种各样的镗刀，如此一来，便简化了刀具的设计以及制造。