学会这些焊接技巧，要求再严的拍片件也不在话下！

焊接的时候，我们常常会碰到好多管管对接焊，还有一些有着实现单面焊双面成型这种焊接操作要求的情况，可是单面焊双面成型技术是焊条电弧焊里难度比较大的一种操作技巧，唯有熟练掌握这项技巧才能够保证焊缝的内外质量都是合格的。

下面介绍下单面焊双面成型的操作要点

首先坡口形式及拼装要求如图1所示

一般坡口呈现为60°的V型，拼装时之间隙处在3 – 4mm范围（此图所示为3.2mm），钝边厚度处于0.5mm至1.5mm之间，存在反变形。

1.观察

首先得保证能很好地观察到熔池，要确定熔池的形状，还要明确熔孔的大小，以及焊缝金属与熔渣的分离状况。熔池形状通常应维持为椭圆形，因为圆形温度过高易导致焊瘤和焊穿。熔孔大小依据电弧融化母材两侧钝边且深入为0.5 – 1.0mm，如若不是这样，像弧融化母材两侧钝边且深入未达0.5 – 1.0mm的情况，就如图2展示的那样。熔孔过大容易致使背部焊缝过高或者产生焊瘤，熔孔过小则会让焊缝出现未焊透等现象。

2.听

进行焊接之际，应当留意电弧击穿钝边之时所发出的那种“噗噗”声响，要是存在这种声音，那就意味着钝边被击穿了，倘若没有此种声音，那就表明钝边未被击穿，就容易致使出现未焊透以及融合不良的状况。

3.准

焊接焊条时，铁液的送予位置得精准，运条的间距也需精准，通常来讲，要求每个熔池跟前面熔池的重叠部分是三分之二，有三分之一的电弧落在熔池前方，维持对钝边的持续穿透与加热，唯有维持运条稳定，送予时机以及位置精准才能够获致焊缝成形均匀平整的焊道。

4.短

有一种被称作“第一短”裂弧焊的方式，它对熄弧和引弧之间的时长有着特定要求，即这个时间间隔得短，每一回重新进行引弧的时候，都应当是在熔池处于半凝固的状态之下，也就是在护目镜状态里熔池呈现出黄亮色的那种情况，如此一来，便能够防止夹渣气孔的出现，还能避免背部焊缝过高，以及杜绝焊瘤、烧穿等缺陷的产生。

首先，要明确第二点所表达的意思，那就是焊接的时候弧长应该保持短的状态，也就是进行短弧焊接操作。接着来说，长弧和短弧存在着一定的区别，这种区别具体表现为，当电弧的长度大于焊条直径的时候，就把它称作长弧，而当电弧长度小于焊条直径时，就将其称为短弧。然后，这样做能够起到有效保护焊缝熔池的作用，与此同时，还可以减少焊接飞溅等一系列问题的产生。

5.控

1）控制铁液和熔渣的流动方向。

让铁液在电弧吹力促成的作用之下朝着后方进行流动的控制，可更优地达成铁液与熔渣的分离之举，防止夹渣以及气孔的出现。

2)控制熔池的温度和熔孔的大小。

应当对熔池的形状予以控制，要确保熔池呈现椭圆形，且要维持熔池的大小不至于过大，以此来防止熔池出现下塌的情况。通常情况下，将熔孔的大小控制为比间隙大1至2毫米，并且要随时留意熔孔的大小状况，倘若熔孔过大，那就应当熄灭电弧，增加熄弧的时间，进而减低熔池的温度。

3）控制焊缝成形及焊肉的高低。

平时情况下，要是焊接速度越迟缓些，那么正反面焊接形成的焊肉就会越高些，熔敷金属添加量也就随之增多不少，进而导致焊肉更高些，焊条所处位置越靠近熔池的后部区域，那儿的表面焊肉就会越高些，而背面焊肉则会相对减少，熔孔也会越大，焊缝背面的焊肉会越高，电弧电压越低时，此时焊缝背面的焊肉同样会越高，不然的话情况就会相反。所以应当针对焊接角度、焊接速度、熔敷金属添加量等方面进行严格把控。

操作要点

打底层采用断弧法。

于始焊点上方20mm的地方引弧，把电弧控制在5mm至6mm的长度范围，缓慢朝着始焊点拉动从而开始焊接。焊条与试板的下倾角度是75°至80°，和焊缝左右两边所成夹角为90°，当焊接到定位焊缝尾部的时候，要稍微停顿一下进行预热，运用三角形运条法让焊条电弧将坡口根部熔透由此形成椭圆形熔池，熔池的上方熔透坡口边形成熔孔见下图。

在这个时候，听到电弧穿过间隙发出清脆如同“噗、噗”般的声音，这意味着根部已经熔透，于这个当下马上要熄灭电弧，目的是避免熔池温度过高致使熔化之后的铁水下坠，进而让焊缝正面以及背面形成焊瘤。火焰熄灭之后，当熔池冷却到呈现暗红色的时候开始起弧，依照次序操作从而完成打底层的焊接工作，进行打底层焊接时，焊缝背面的高度也就是余高需要控制在0到2毫米的范围之内。

在焊接的进程当中，得把铁水和熔渣区分清楚，防止出现夹渣的情况。而立焊的时候要密切留意熔池的形状，一旦发现椭圆形熔池下部边缘比较平直但是轮廓逐渐变成鼓肚变圆的时候，这就表明熔池温度已经稍微偏高或者过高了，此时应该立刻灭弧，以此降低熔池温度，这样能够避免产生焊瘤。要严格把控熔池的尺寸，打底焊正常焊接时，熔孔直径大概是所用焊条直径的1.5倍，将坡口钝边熔化0.5至1.0mm，这样可以确保焊缝背面焊透，同时不会出现焊瘤，要是熔孔直径过小或者没有熔孔，那就有可能产生未焊透。

填充层焊接时的注意点。

填充层进行焊接之时，在距离焊缝刚刚开始起焊的那一端上方大概15mm的地方引出电弧之后，把电弧快速地移动到开始起焊的那一端展开焊接操作。每一层开始进行焊接以及每一次出现接头的情况都应该依照这样的方式去实施操作，以此来避免产生缺陷。运条采用横向锯齿形状或者月牙形状，焊条与板件向下倾斜之角度为75°至85°。焊条摆动到两边的坡口边缘部位的时候，要稍微做一下停顿之处，这样是为了有利于熔合以及排出熔渣，进而防止焊缝两边出现未熔合或者夹渣的状况。填充焊层的高度应当距离母材的表面低1.5至2.0mm，并且应当形成平状或者轻微凹形，不可以熔化坡口的棱边线之处，以此方便盖面层能够保持平直。对每层焊道熔渣要彻底清理干净，特别是边缘的熔渣。

面层引弧操作方法与填充层相同。

焊条与板件下倾角处于75°至85° ，采用锯齿形或者月牙形运条。焊条左右摆动之际 ，在坡口边缘略微作停顿 ，熔化坡口棱边线达2mm。当焊条从一侧至另一侧时 ，中间电弧稍微抬高一点 ，保持熔池形状。焊条摆动的速度比平焊稍微快一些 ，前进速度要均匀 ，每个新熔池需覆盖前熔池的2/3至3/4 ，见图3. 2. 2-3。更换焊条之后进行再次焊接时，引弧的位置应当是在坑上方大概15mm的填充层焊缝金属之处进行引弧，随后要迅速地把电弧拉回到原本的熔池之处，将弧坑填满之后再继续开展施焊工作。进行盖面操作的时候要确保焊缝边缘和下层能够良好地熔合。倘若发现有咬边的情况，焊条需要稍微多停留一会儿的时间，焊缝边缘要与母材表面实现圆滑的过渡。