1、焊接方法优缺点及主要使用场合
2、焊接材料
3、手工电弧焊及 CO2 气体保护焊
3.1 适用范围
本焊接方法适用于无缝钢管及焊接钢管的焊接。
3.2 两种工艺的特点
3.3.焊接要领
（1）二氧化碳气体保护半自动焊焊接示意图如下所示。
（2）处于焊接燃弧点位置，要是燃弧位置过小，那么背面成型焊缝会出现呈漏现象，并非熔合焊缝。而且成型焊缝两交界存在明显凹痕，界线没有过渡熔合。当间隙太过大时，就会产生焊瘤，甚至会焊穿，无法正常成型。所以，对燃弧点位置的掌握，是极为关键的操作技术。燃弧点每次焊接都需在距底部1～2mm处进行连续燃弧焊接。
（3）运用月牙形状的横向摆动方式，于两边的坡口部位稍微做一下停留来进行运条焊接，要是装配间隙大于4mm，能够采用月牙形状增大往后回复弧度的摆动方式，从而让背面焊缝能够正常地成型，这要依据对背部面焊缝的技术要求来确定。
（4）确保背面焊透成型的重要方法是，根部击穿小孔在0.5至1mm这个范围之内，其通过此种根部击穿小孔，能够去控制背面成型焊缝的高度尺寸。
（5）层焊缝接头方法是，要在弧坑前2至3毫米的地方提前引弧，等到焊至弧坑前方边界的时候，就要把焊枪向下压1至2毫米，以此促使焊缝增加重力，背面焊缝接头处要重新熔出接上，这样才能避免产生内凹或者脱节现象。另外，也能够在弧坑处进行斜向削磨，将弧坑减薄之后同样可以接上。
（6）在管道焊接环形密封接头之际，要先于已焊之后的弧坑那里，借助砂轮去打磨出一个斜度，于焊接这个斜度的时候，焊枪朝着下方按压 1 至 2 毫米，如此便能接上背面成型的焊缝，不出现内凹以及脱节之类的现象。
（7）为了让焊接能够保持稳定，焊机选用的是 NBK—350 焊机，并且使用着较为轻巧的焊枪，其操作具备灵活性这个特点呢。
（8）当在坡口内对根部进行焊接之际，焊丝伸出的长度会出现增加的情况，在这个时候，焊枪导电以及喷嘴内缩处于0.5至1毫米的范围，目的是让焊接的过程能够保持稳定。
（9）若采用混合气体，其中 Ar 与 CO2 的混合比例为 80%比 20%来进行焊接，这种情况下能够让焊接电弧变得更加稳定，并且飞溅会显著减少，而且颗粒细小。
（10）因为采用短路过渡方式，呈现出小电流、低电压状态，要进行规范焊接，其焊机的外部接线务必要牢固稳固，特别强调接工件回路线这儿更是如此。
（11）是以反极性接法来操作，也就是把“－”连接在工件之上，将“+”连接到焊枪那里，不然的话极点压力就会增大从而产生严重飞溅现象。
（12）若不能进行吹风焊接，当自然存在的穿堂风比较大的时候呀，就应当添加活动的防风挡板，不然的话呢，焊缝就会产生气孔。
（13）恰当挑选焊丝直径，假若板厚小于或等于六毫米，那么应当采用焊丝直径一毫米，要是板厚大于六毫米，那就应当采用焊丝直径一点二毫米，并且依据不一样的空间位置实施焊接，调整出最佳规范去焊接。
3.4 坡口加工
（1）当进行对焊操作时，一定要开展恰当的开口处置或者倒角处置，坡口依据钢管壁厚选取“V”型或者“I”型坡口。管道坡口借助坡口机方式来施行，坡口表面需求整齐、光洁，不符合标准的管口不准进行对口焊接。焊接I、V型坡口形式以及尺寸如下表所示（参考GB/T 985.1 – 2008）：
坡口可采用以下形式加工：
（2）管道对口
管道对口借助支架或者吊架来调整中心，于未致使两管中心位移的情形下保留开口端空间，管道对口之际外壁务必平齐，将钢直尺紧靠着一侧管道外表面，在距离焊口 200mm 的另一侧管道外表面处展开测量，管道跟管件之间的对口，同样要达成外壁平齐。
（3）点焊固定
钢管对好口之后，要开展点焊操作，点焊的厚度和第一层焊接的厚度是一样的，不过不会超过管壁厚的百分之七十，其焊缝的根部是一定要焊透的，点焊的位置呈均匀对称状分布。
（4）焊接注意事项
a 当采用多面焊时，在进行下一层焊接之前，要把上一层的焊渣连带着金属飞溅物清理得干干净净，并且等待管道自然而然地冷却下来。各层的引弧点以及熄弧点，要么相互错开 20mm，要么错开 30°角。
焊缝b均为满焊，焊接完毕后即刻把焊缝之上的焊渣、氧化物予以清除，每一个焊缝在焊接结束后马上标记出焊工的标识。
C 管道实施焊接之时，得去挑选契合管道材质的焊条以及电流 ，焊缝的焊接层数和选用焊条的直径有关系 ，和电流大小有关系 ，和管道壁厚有关系 ，和焊口位置有关系 ，和坡口形式有关系。具体的选用标准可见下表所展示的。
选用 d 焊条时，必须严格依据国标以及技术规范来进行，焊条不可以出现涂层剥离的情况，不可以有污物，不可以存在老化的问题，不可以受潮，也不可以有生锈的迹象，并且焊条一定要保存在专门的、干燥的容器之内。
在e的焊接工作进程当中，务必要采取举措去防止因漏电、电击或别的因素所引发的火灾或者对人员造成的伤害。为了稀释诸如锌的蒸汽这类有毒气体，需准备好防护装置并进行充足的通风。
为了让焊缝处的内应力得以减少，在进行施焊这个操作的时候，需要有能够抵御风、雨等情况的举措。而且管道内部还必须要防止有那种穿堂风出现。
4、钎焊
4.1 适用范围
本焊接方法适用于铜管与配件的焊接。
4.2 焊接操作步骤
4.3 焊接技术要领
4.3.1 接头安装
钎焊的接头形式有对接、搭接、T 型接、卷边拉及套接等方式；
1）钎焊间隙
钎焊接头进行安装时，必须做到保证合适且均匀的钎缝间隙这个要求，对于所使用的铜磷钎料而言，其要求钎缝间隙（单边）处于0.05mm至0.10mm之间。
2）套接长度
对于以套接形式存在的钎焊接头而言，挑选适宜的套接长度这件事是颇为重要的。通常情况下，铜管的套接长度处于5mm至15mm这个范围，（需要注意的是：壁厚大于0.6mm且直径大于8mm的管，其套接长度是不应当小于8mm的）；而毛细管的套接长度则在10mm至15mm之间。
4.3.2 接头检验
接头安装完了之后，要检验钎焊接头有没有变形、破损，套接长度合不合适，像图里显示的不良接头要竭力避免，要是出现不良接头，得拆除重新安装后才可以焊接。
4.3.3 冷却方法
1）冷却方法的分类
a）浸入式冷却
将需要冷却的部品完全浸没在水中进行钎焊的作业方法。
b）喷淋式冷却
向需要冷却的部品连续地淋水进行钎焊的作业方法。
c）湿布式冷却
用含水的湿布包裹需要冷却的部品进行钎焊的作业方法。
d）非接触式冷却
通过连续水流冷却工装外壁，来冷却部品进行钎焊的作业方法。
2）冷却方法的选择原则
务必保证冷却部品能够得到充分冷却，于钎焊进程之中，部品的非耐热部分其最高温度不会超过120℃，要利于操作，且不会对钎焊质量以及工作效率造成影响。
3）再冷却
钎焊结束之后，为避免钎焊所产生的余热致使非耐热部品的温度出现上升的情况，一定要把钎焊部品浸泡于水中或者朝着其淋水来实施冷却，从而让温度下降到室温 ，这是必须要做的。
4.3.4 调节火焰
O2 – LPG气体火焰因氧气和LPG混合比存在差异，会产生三种不同性质的火焰，分别是氧化焰、中性焰以及还原焰（也就是碳化焰），这三种火焰之一的氧化焰使用温度处于640 – 925°C范围，中性焰使用温度为3100～3150°C，最后一种碳化焰使用温度是1000～1500°C，它们各自有着不同的使用温度范围。
在图中所呈现的情况里，当氧气与液化石油气的体积之比达到3.5的时候，此时呈现为中性焰，要是该体积比小于3.5，那就呈现为还原焰，而当体积比大于3.5时，便呈现为氧化焰。
4.3.5 焊嘴和焊炬的选折
进行钎焊若使用通用焊炬，那么最好选用多孔喷嘴，也就是通常所说的梅花嘴，在这种情况下所得到的火焰会呈现比较分散的状态，其温度处于比较适当的范围，这般有利于确保实现均匀加热。焊炬以及焊嘴的选择情况可见下表：
在实际选择中必须根据铜管的直径和壁厚，综合选择焊炬和焊嘴。
4.3.6 加热
针对当下已存在的情形，焊接具备三种位置：处于垂直方向进行的焊接，在水平方向开展的焊接，以倒立状态实施的焊接。如同下面所呈现的图示那样：
存有三种施焊方式，加热方法呈现于下图，当管径大并且管壁厚的时候，加热应当近些，为了确保接头均匀受热，焊接之时要让火焰沿着铜管长度方向移动，保障杯形口以及附近 10mm范围之内均匀受热，然而倒立焊的时候，下端不适合加热过多，要是下端铜管温度太高，那么会因为重力以及铺展作用致使液态钎料向下流失。
注意事项：
a）管径较大时应选用大号的焊嘴，反之则用小号的焊嘴；
b）毛细管焊接时应尽可能避免直接对毛细管加热；
c）管壁厚度不同时应着重对厚壁加热；
d）螺纹管进行钎焊时，其所需的加热时间，相较于光铜管而言，是比较短的，同时保温时间，同样也比光铜管的要短些，这样做得以防止钎料出现流失的情况。
e）先加热插入接头中的铜管，使热量传导至接头内部。
4.3.7 加入钎料、钎剂
把铜管与杯形口加热至焊接温度时，其呈现暗红色，要从火焰的另一侧添加钎料，要是钎焊黄铜以及紫铜，那就需要先对钎料进行加热，在焊前涂覆钎剂之后才能够焊接。焊接的时候，会出现焊料变成球状滚落到接合处却不附着在工件表面的现象，可能的缘由是：被焊金属没有达到焊接温度然而焊料已经熔化，或者被焊金属不干净。
4.3.8 焊后处理
焊完之后，要清除掉焊件表面存在的杂物，尤其是黄铜跟紫铜焊接完成以后呢，得用清水去清洗或者用砂纸来打磨焊件的表面，目的是防止表面因为被腐蚀从而产生铜绿，在自动焊接的时候，要在最后一排枪喷出气体助焊剂的那种氛围里进行冷却，避免高温的铜管在冷却进程中被氧化。
注意事项：
a）目视检查钎焊部位，不应有气孔、夹渣、未焊透、搭接未溶合等；
b）去除表面的焊剂和氧化膜；
c）用水冷却的部件，必须用气枪吹干水份；
d）按规定定置摆放所有部件，避免碰伤、损坏。
4.3.9 常见钎焊缺陷及处理对策
4.3.10 补焊的技术要求
补焊作为一种补救措施，是针对钎焊接头存在缺陷的那种情况来开展的，然而并非所有存在质量缺陷的接头都能够运用这种方法。
1、不能采用补焊的几种接头
a）已经过烧的接头。
b）接头处的铜管已经熔蚀。
c）接头处开裂现象严重（一般大于 2mm）
d）已经补焊过一次的接头。
e）接头处的铜管已经严重变薄。
2、能采用补焊的几种接头
a）接头间隙部分未填满。
b）钎料只在一面填缝，未完成圆角，钎缝表面粗糙。
c）钎缝中有杂质（清除钎缝后重焊）
d）有泄漏现象（未补焊过）
e）焊缝有气孔
f）在接头部位那儿，外套管壁的焊瘤实在太大了，大到超过了2mm，这种情况下，需要运用外焰来施加热量，并且加热的时候方向得朝着焊口处进行拨动。
4.3.11 注意事项
a）可采用普通的铜磷钎料进行补焊的状况是，针对壁厚大于0.5mm的铜管。
b）铜管的壁厚要是小于0.45mm，这种情况下，能够采用含银钎料开展补焊。
c）核查冷冻循环里是不是不存在高压空气、混合气体以及冷媒等，要是有的话，从接头或者阀门那儿排出去，核实循环内部不存在压力。
d）确认泄漏部位，除去周围的可燃物；
e）彻底清洁需要钎焊的泄漏部位，如有氧化膜，可用砂纸轻轻打磨；
f）予以氮气置换，于钎焊之际，必定得先把首次钎焊所用的焊料加热至能够熔化的那种程度，之后再开展钎焊。
g）用湿布冷却钎焊部位，注意水不能溅到电气品和隔热材上；
h）用那块含有热水的布，把钎焊部位那儿的焊剂清除得干干净净，要是有必要的话，再用砂纸去清除氧化膜。
i）用干布将钣金件、配管和周围的水擦干。
5、无损检测
5.1 射线检测（RT）
原理：射线穿透物质时，会跟物质相互作用，因吸收以及散射，强度减弱。被透照物体出现局部缺陷，构成缺陷的物质衰减系数和试件不同，透过射线强度在该局部区域和周围产生差异。把胶片放在合适位置，使其在透过射线作用下感光，经暗室处理得到底片。底片各点黑化程度由射线照射量决定，因缺陷部位和完好部位投射射线强度不同，底片相应部位出现黑度差异。将底片上相邻区域的黑度差确定为“对比度”，把底片放置在观片灯光屏上，借助透过的光线来进行观察，能够看到由对比度所构成的不同形状的影像，评片人员依据这些影像来判断缺陷情况进而评价试件质量。
5.2 超声波检测（UT）
原理：超声波探伤，是一种无损检验方法，它利用的是超声，也就是频率高于20kHz的机械波，以此来来探伤材料表层以及内部缺陷。针对焊缝开展超声波探伤，是借助焊缝里的缺陷跟正常组织具备不一样的声阻抗，声波于不同声阻抗的异质界面上会产生反射这一原理去发现缺陷的。
5.3 磁粉检测（MT)
原理是，铁磁性材料，一旦被磁化以后，其内部将会产生很强的磁感应强度，磁力线密度会增大几百倍到几千倍，要是材料当中存在不连续性，这里面涵盖缺陷造成的不连续性以及结构、形状、材质等原因致使的不连续性等情况，那么磁力线就会发生畸变，一部分磁力线有可能会逸出材料表面，并且从空间穿过得以形成漏磁场，漏磁场的局部磁极能够吸引磁粉，进而形成在合适光照条件下能够通过目视看见的磁痕，最终显示出不连续性存在的位置、形状以及大小。
5.4 渗透检测（PT）
零件表面经试涂含有荧光染料或者着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过特定时间，其渗透液能够渗进表面开口的缺陷里面；经过去除零件表面多余的渗透液后，再于零件表面施涂显象剂，同样在毛细管作用下，显象剂会吸引缺陷中留存的渗透液，渗透液回渗至显象剂中；在特定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹会被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），进而探测出缺陷的形貌以及分布状态。
