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为制订热处理工艺方案, 需去依据零件图样, 还要依据技术要求, 并且要依据零件的制造工艺路线, 以此来确定热处理工序, 进而确定工艺方法。
热处理工序位置的安排
在零件制造的工艺路线里头, 热处理工序的位置安排大概归纳成四种类型。
1)安排在机械加工前的热处工序有:正火、退火和人工时效等。
2)在粗加工之后, 且处于半精加工之前所安排的热处理工序包含, 调质处理, 还有时效以及退火等人。
3)以下这些热处理工序, 被安排在了半精加工之后以及精加工之前，它们分别是: 渗碳, 碳氮共渗, 多元共渗, 淬火回火, 表面感应淬火, 去应力退火等。
4)处理工序被安排在精加工之后, 这些工序包含: 渗氮, 还有碳共, 接触电阻加热火, 激光火, 以及渗金属, 沉积碳化物, 沉积氮化物等。
零件制造工艺路线的编制
因零件的结构不一样, 选的材料有差别, 且其技术要求在繁简程度上存在不同, 所以致使其制造工艺路线变得十分复杂, 简要归纳起来呈现出如下的图示情况。大体上能够划分成三类:。
(1)需一般性能的普通零配件, 其工艺路线是: 原材料（或者铸锻毛坯或者半成品）, 接着正火或者退火, 然后机械切削粗加工, 最后成为成品零件, 也就是下图里的工艺路线1, 其正火或退火, 既是预备热处理且是最终热处理, 既用以给机械切削加工改进工艺性, 又给零件给予使用时所需的必备性能。
(2)具有较高性能要求的普通零件, 其工艺路线是, 原材料为铸锻毛坯或者半成品, 接着进行预备热处理即正火或者退火, 之后开展机械切削粗加工, 随后进行最终热处理也就是淬火或者回火, 再进行机械切削精加工, 最终成为成品零件, 此即下图里所说的工艺路线2。对于那些要求硬度不高的零件, 并且机械加工不存在困难情况时, 可以把机械切削加工与最终热处理的位置进行调换, 也就是预备热处理完成以及最终热处理完成后, 再开展机械切削粗加工以及精加工。如此一来能够降低零件在热处理车间与机械切削加工车间之间的周转次数。
(3)对于那种有着较高性能要求的精密零件而言, 这一种零件, 它不仅在使用性能方面有着较高需求, 而且, 它零件本身关于尺寸加工精度的要求是极为严格的, 并且, 它在形状和位置精度、表面粗糙度这些方面的要求同样是较为严格的, 它所具备的工艺路线, 先是原材料, 或者是铸锻毛坯, 又或者是半成品, 接着是预备热处理, 也就是正火这种处理方式或者退火这种处理方式, 然后是机械切削粗加工, 再之后是调质热处理, 跟着进行机械切削半精加工, 随即是整体热处理, 就是淬火以及回火这一系列操作, 或者是渗碳、淬火、回火这一系列操作, 随后才进行精加工, 之后还有稳定化处理, 或者是渗氮这一处理举动以及渗金属这一处理举动, 最终成为成品零件, 也就是像下图 2 当中所展示的工艺路线 3 一样, 或者是工艺路线 4 那般。有些高精密的零件, 像是高精度量具、精密齿轮这类, 于半精加工之后, 需开展一回或者是多番的精加工以及稳定化处理。
基于上述所提及的热处理工序位置的安排, 以及零件加工工艺路线得以确定的情况, 另外还需要留意以下这些内容:。
1) 热处理工序跟机械加工工序的安排得讲究合理性, 像零件进行调质处理, 通常是放置在机械精加工的前面, 而那种硬度需求高的零件, 其最终热处理是摆在粗加工和磨削加工的中间。
2) 采用先进的技术, 并且简化热处理的工艺, 在确保保证零件这种组织以及性能的条件情况之下, 尽可能让不同的工序能够相互结合, 举例来说, 利用锻造之后的余热来进行淬火, 以及贝氏体钢金件淬火空冷这个过程当中进行校正变形等。
3)倾力去缩短生产的周期, 举例来说, 为了能够减少变形校正的量, 在零件较薄的部分, 于热处理之前去增加结构的强度, 或者在粗加工的时候, 给后序增添预留的加工余量, 对于那些复杂结构且容易变形的零件, 在热处理之前设置加强肋, 在热处理之后再把它切掉。
4)为了致使产品质量得以提升以及使用寿命有所延长, 有时候, 增添热处理工序成为必要之举, 举例来说, 存在工模具于球化退火之前的正火情况, 还有淬火之后历经多次回火这般的情形等。
5)针对于那些复杂且容易发生变形的零件, 为了能够达成更高的精度方面的要求, 是可以开展热处理以及机械加工多次进行往复循环等这样的操作的。
热处理工艺方法的确定
热处理工序的安排, 以及制造工艺路线的制订, 通常是由综合工艺（统筹冷、热加工）部门来确定的, 对于热处理工序没办法规定得特别具体, 常常只是标明热处理工序名称（像是正火、退火、淬火、渗碳、渗氮等）, 至于选用哪种工艺方法（比如哪种退火, 哪种渗碳等）, 得要热处理工艺设计者详细确定。在确定了工艺方法之后, 才能够进一步确定其工艺参数（像加热速度、加热温度、冷却介质、冷却中转温度等）。
确定工艺方法的原则:
1)精确剖析待处理零件的重要程度, 涵盖一般件、重要件、关键件, 以及其图样里已明确的热处理工艺方法的艰难程度, 还有在企业内部与外部施行的可行程度。以尽可能契合零件图样规定的工艺方法作为起始点, 要是确实难以施行需即刻予以沟通、协调, 最终经由决定进行取舍或者变更, 并依照企业规定的审批流程以文件形式反馈至。
2) 要确定具体的工艺方法, 应当以本企业所具备的条件作为出发点, 只有当产品及其零件的技术条件没办法更改的情形下, 才去考虑外委热处理的可行性。
3) 进行工艺方法确定之际, 仅能把重要程度处于低位的零件当作重要程度处在高位的来予以处置, 不可以反过来。在材料进行代用之时，仅能用高级优质的材料去替代优质材料以及普通材料, 不可以反过来操作。并且要依据企业确定的审批程序去办理, 任何一个人都不可以擅自进行代用。
4)若在产品以及其零件图样等技术文件里头在热处理方面不存在明确的技术要求, 那么这个热处理工艺的设计者是需要去查找可靠的技术标准以及相关资料的, 要凭借这些依据来得以确定工艺方法, 而不可以盲目着手去确定。
5)总体的热处理, 以及表面的热处理, 还有化学方面的热处理, 是不可以彼此相互进行替换的。要是确实有必要进行替换的时候, 则应当。
按企业规定的审批程序处理，任何人不得擅自替换。
6)当确定具体工艺方法, 要遵循就高不就低的原则。比如说, 对于高碳碳素钢以及高碳合金钢进行退火处理时, 应当采用球化退火, 绝对不允许使用普通退火工艺来敷衍了事。还有, 真空炉淬火加热的时候, 不能用普通炉淬火加热去替换。并且, 碳氮共渗这种工艺不能用渗碳来替代, 氮碳共渗同样不准用渗氮来代替等等情况。要是存在需要代替的情况, 那就应该按照企业所规定的审批程序去处理, 任何一个人都不可以擅自进行代替。
7)对工艺方法予以确定之际, 要同时兼顾技术先进性同技术经济性二者的统一, 经济性跟安全性的统一, 安全性以生产效率的统一等等, 妥善处理好各项确定原则相互间形成的关系。
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