用机械设备去改变工件外形尺寸或者性能的那个过程, 被称作机械加工、在生产当中, 将对象的形状、尺寸、位置以及性质改变成为成品或者半成品的, 被叫做工艺过程, 而这是生产的核心所在、工艺过程涵盖了铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等等, 机械制造工艺主要是零件加工加上机器装配, 其他的运输、保管则算作辅助的、工艺过程是由顺序工序所组成的, 一道工序里面又存在多个工步, 选择工艺的时候得看零件的材料、形状、尺寸以及表面要求。
以下详细说8种常见机械加工工艺，每种都有特定用场和优势。
那就先来说说车削, 它是一种常见的旋转切削方式。其类型包含外圆车削、内圆车削、平面车削以及螺纹车削等好几种。在车削过程中, 工件会转动起来, 以此作为主运动, 而刀具进行移动从而加工出相应形状。当刀具沿着工件轴线平行移动时, 能够加工出内外圆柱面；当刀具沿着斜线移动时, 便可以加工出锥面；在仿形或数控车床上, 刀具走曲线, 能够加工出特定的旋转曲面；使用成型刀进行横进给操作, 同样也能够加工旋转面。此外, 车削还能够用于车螺纹、车端平面以及车偏心轴。车削加工能够达到的精度一般处于IT8至IT7之间, 工件得到的表面粗糙度在6.3至1.6μm范围；而精车的时候, 精度能够达到IT6至IT5, 表面粗糙度则为0.4至0.1μm。车削这种加工方式生产率较高, 切削过程稳定, 并且所使用的刀具较为简单。
首先是铣削, 它主要依靠旋转刀具对复杂形状进行加工。刀具旋转是主运动, 通过控制刀具移动, 可以加工诸如平面、凹凸面、齿轮此类形状。铣削可分为平面铣、立铣、端铣、齿轮铣、轮廓铣。卧铣时, 平面通过铣刀的外圆刃形成；立铣时，则由端面刃构成此平面特征。升高铣刀转速, 能够提高切削速度并增加产能, 但是因为刀齿每次切入及切出的时候会产生冲击, 所以容易引发振动, 不仅影响表面质量状况且会加剧刀具的磨损程度, 特别是硬质合金刀片极易破碎。不过在铣刀切离工件的时候存在冷却时间, 散热效果还算可以。顺铣时需留意, 其切削力水平分力与进给方向相同, 工作台丝杠螺母间隙会使工件容易往前窜动, 若进给量突然增大便容易打刀, 用于铣带硬皮的铸件、锻件时, 顺铣刀齿会先碰到硬皮且更费刀。逆铣则能够避免窜动, 只不过其切削厚度是从0开始增加, 刀刃会先在已加工的硬化表面摩擦进而加速磨损。而且其铣削力能够把工件往上抬起导致容易振动。加工精度通常于IT8至IT7这个范围, 粗糙度处于6.3至1.6μm之间。普通铣, 仅能对平面进行加工, 而使用成形铣刀, 则能够处理固定曲面；数控铣床, 借助软件控制实现多轴联动, 球头铣刀, 可用于铣削叶轮叶片、模具模芯这类复杂曲面。
首先, 钻削的主要功能是打洞, 其类型多样。它是依靠旋转的钻头来切割材料, 从而钻出所需直径以及深度的孔；在制造业、建筑业以及维修领域都会得到应用。钻削分为常规、中心、深孔、多轴几种形势——常规钻 使用螺旋刃钻头, 用于处理小孔以及满足一般需求；中心钻先打出小孔, 之后再使用大钻头, 以此保证大孔位置的准确性；深孔钻需要特殊 的钻头以及冷却技术, 否则深孔精度难以得到保证；多轴钻在工作时多个钻头同时进行转动, 同时还能够调节角度, 适合一次打出多个孔。
磨削着重在于高精度以及高表面质量, 依靠磨具逐渐地切割或者磨削工件的表面, 从而得出所需求的形状、尺寸以及表面质量, 它被运用于模具、精密零件、工具这些具备较高要求的领域。它划分成平面磨削, 也就是加工平坦面, 其要求具备平整和尺寸精准地特性, 还有外圆磨削, 即加工轴、销这类圆柱的外表面, 另外有内圆磨削, 是加工内孔、轴孔的内表面, 再有轮廓磨削, 用于处理模具刃口这种复杂轮廓。
针对工件内部圆孔进行精确加工时会用到镗削的方式。这和钻削大不相同, 钻削是在表面切出孔, 而镗削是把刀插入已有的孔里进行切削 , 此过程所追求的是精确的尺寸以及平整度。镗削分为手动和数控两种方式 , 手动方式适用于小批量、简单的加工任务 ；数控方式则借助编程确定切削路径、进给率以及转速 , 具备自动化程度高且精度高的特点。
刨削适宜于对大工件的平坦面展开加工, 它依靠刨刀在工件的表面进行材料切割, 从而产出平坦面、精确尺寸以及良好的表面质量, 其适用于仿若底座、床身这类大工件, 为后续的配合奠定基础, 刨削分为粗加工, 也就是切深较大, 能够快速去除材料, 还有精加工, 即切深较浅, 注重表面质量以及尺寸精准度, 刨削又有手动方式, 适用于小批量、简单的工作, 以及自动方式, 通过机床控制刨刀移动, 具备稳定且高效的特点, 刨削的主运动是刀具做往复直线运动, 因为其速度难以提升上去, 所以产能较低, 不过相比铣削而言更为稳定。被加工的精度通常处于IT8至IT7的范围, 表面粗糙度是Ra6.3至1.6μm；要是进行精刨操作, 那么平面度能够达到0.02/1000, 粗糙度为0.8至0.4μm。
插削用于制作内部复杂的轮廓, 它通过使用插刀, 缓慢地加深切削, 以此来加工轮廓、凹槽、形状复杂的孔, 此加工方式所达到的精度以及表面质量都较为良好, 适宜用于高精度的零件。其可分为平面插削, 即对平坦面进行加工, 要求面平整且尺寸精准；轮廓插削, 适用于加工如模具刃口这类复杂形状；凹槽插削, 用于切削凹槽沟槽, 插刀进入工件后沿表面进行切削；孔插削, 专门加工孔的内轮廓, 将插刀插入孔里进行切削。
放到最后的是特种加工, 也就是运用并非传统的方法来处理材料。它和传统切削不一样, 是依靠化学、物理层面（物理层面涵盖电、声、光、热、磁这些方面）或者电化学类方法来开展加工工作, 其中包含了化学加工、电化学加工、电火花加工、超声波加工、激光加工等等。
特种加工里, 电火花加工是重要组成部分, 它借助火花放电来熔化材料, 其原理是工具电极与工件电极之间产生瞬间火花放电, 通过高温熔蚀工件表面。机床通常具备脉冲电源、自动进给机构、本体以及工作液循环过滤系统。工件被固定在工作台上, 脉冲电源连接工具和工件。进给机构促使两者在工作液里相互靠近, 极间电压击穿间隙从而产生火花, 瞬间温度可达10000℃以上, 使得工件表层熔化气化并被蚀掉, 进而形成小凹坑。工作液循环系统将清洁液压过间隙, 及时排出电蚀产物。经过多次放电之后, 工件的表面布满了凹坑, 工具电极朝着下方移动, 其形状便“印”在了工件之上, 而工具蚀除的速度相较于工件要慢得多。电火花成形机床（借助特殊形状的电极对相应工件进行加工）具有以下用场: 其一, 用于加工硬度高、质地脆、韧性足、质地软以及熔点高的导电材料；其二, 用于加工半导体以及非导电材料；其三, 用于加工各种各样的型孔、曲线孔以及微小孔；其四, 用于加工像锻模、压铸模这类立体曲面型腔；其五, 用于切断、表面强化以及刻铭牌。另外还有电火花线切割机床, 它使用线电极来加工二维轮廓。
依靠金属于电解液里头的阳极溶解原理来进行成形的是电解加工这一工艺, 在此过程当中, 工件连接作为直流正极的电源, 而工具连接作为负极的一端, 此二者之间的间隙处于0.1—0.8mm的范围；裹挟着电解液的压力处于0.5—2.5MPa, 它以15—60m/s的速率于间隙之中缓缓流过；工具中的阴极往作为坯料的工件呈现进给的态势, 这样一来, 直面阴极的工件表面局部位置的金属会依照阴极的形状逐步溶解, 而电解之后所产生的产物会被电解液快速冲走, 如此这般, 工具的形状就好像被“印”在了工件之上, 从而完成了整个加工过程。首先, 它具有这样一些特点, 其一, 工作时电压较小, 然而电流却较大；其二, 进行简单的进给操作之后, 能够一次就产出复杂的型面；其三, 可以对那些很难进行加工的材料予以加工；其四, 其生产率达到了电火花加工的五至十倍；其五, 不存在机械力或者热, 因而适合容易发生变形的薄壁件；其六, 平均公差大概在正负零点一毫米左右；其七, 附属设备数量众多, 占据的空间较大, 造价较为高昂；其八, 电解液会侵蚀机床, 进而污染环境。它主要被用于加工型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线, 另外还承担去毛刺、刻印的工作。
借助把电转为光进而射出激光束的常用固体或气体激光器, 依靠激光器、电源、光学系统、机械系统等构成的激光加工机来完成激光加工, 工件固定于三坐标精密工作台上, 数控系统控制着其进给运动, 经光学系统聚焦的激光束照射工件, 此过程里, 不用加工工具, 功率密度高, 几乎能够加工任何称得上难搞、棘手的金属与非金属, 且是非接触式的, 工件不会变形, 打孔、切割速度相当快, 加工区周围材料几乎不会受热, 热变形极小, 切缝狭窄, 边缘质量很不错, 这便是激光加工的特点。已被运用到金刚石拉丝模的生产加工之中, 也被应用在钟表宝石轴承的制造环节, 还作用于发动机喷油咀的制作工作上面, 同时也用于航空叶片的小孔加工, 另外还涉及多种材料的切割。
超声波加工, 是利用16至25KHz的工具振动, 冲击工作液当中的磨料, 依靠磨粒撞击工件表面来实施加工。超声发生器将工频电转换成超声频电振荡, 换能器把其转变成机械振动, 振幅扩大棒把0.005至0.01mm的振动放大到0.01至0.15mm, 以此来驱动工具运动；当工具端面振动时撞击磨粒, 磨粒会高速撞击工件表面, 将材料打成微粒使其掉落下来——虽说每次掉落的量较少, 但是频率较高, 从而能够进行加工。工作液循环带走所掉落的微粒, 工具缓慢地伸进去, 形状便“印”到工件上了。加工那种不容易切削的材料之时, 常常会把超声振动与车削、磨削、电解、线切割进行结合, 以此来取长补其短, 从而提高效率、精度以及表面质量。
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