用设备对工件的外形尺寸或者性能予以改变的行为, 被称作机械加工。在生产范畴内, 那种能对生产对象的形状、尺寸、位置以及性质加以改变, 从而使之变为成品或者半成品的过程, 被叫做工艺过程, 而这可是生产的关键主要范畴。工艺过程涵盖铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等类别, 机械制造工艺通常涉及零件加工以及机器装配, 余下的运输、保管、供电、修设备等均属于辅助过程。工艺过程是由按顺序排列的工序所构成的, 而一个工序之中又包含好些工步。现在来讲8种常见的机械加工工艺, 每一种都有着属于自身可被利用之处以及优势, 选择哪一种需要依据零件的材料、形状、尺寸以及表面要求来判别。
01 车削（）
进行车削操作时, 会有外圆车削、内圆车削、平面车削以及螺纹车削等不同类型。在车削过程中, 工件进行旋转这一动作属于主切削运动；刀具则是以顺着轴线平行动作的方式, 从而加工出内外圆柱面；当刀具斜着与轴线相交进行动作时, 便加工出锥面；若是在仿形或数控车床的情况下, 通过控制刀具走曲线, 就能加工出特定旋转曲面；使用成型车刀进行横进给操作, 同样可以加工出旋转曲面。车削还能够加工螺纹面、端平面以及偏心轴。其加工精度一般处于IT8至IT7的范围, 表面粗糙度在6.3至1.6μm之间；精车时加工精度能够达到IT6至IT5, 表面粗糙度为0.4至0.1μm。车削具有生产率高、切削稳定以及刀具简单这些好处。
02 铣削（）
车削讲完后 我们来谈谈同样极为常用的铣削 铣削之中 旋转着的刀具会于工件表面进行材料切割 控制刀具移动 能够制造出平面 凹凸面 齿轮等这类复杂的零件 通过区分平面铣 立铣 端铣 齿轮铣 轮廓铣 创建出相互不同的需求 该流程采用以刀具转动作为主切削运动 当水平铣削时 可以用车外圆周刃铣刀来获取平面 垂直铣削时 是使用端面刃铣刀来获取平面 提升铣刀的转速会影响出切削速度 进而提高生产率达到高效生产目的 然而铣刀刀刃切入与切出易产生冲击 进而引发振动 不仅影响表面质量 同时还会对刀具造成磨损 硬质合金刀片或许也就此破碎 好在铣刀离开工件时能够冷却 其散热效果良好。
铣削存在顺铣与逆铣这两种方式 , 顺铣之际切削力的水平分力跟进给方向相同 , 工作台的丝杠螺母存在间隙 , 易于发生窜动 , 一旦进给量忽然变大便会导致打刀 , 铣削铸件锻件硬皮的时候 , 顺铣的刀齿会先碰到硬皮 , 更加耗费刀具。逆铣能够规避窜动 , 然而切削厚度是从0开始增加的 , 刀刃必须先在硬化的已加工面上进行挤压滑行 , 更加磨损刀具 , 并且逆铣的时候铣削力会抬起工件 , 容易引发振动。
一般而言, 铣削精度处于 IT8—IT7 档次之间, 而粗糙度为 6.3—1.6μm。普通情形下的铣削仅仅能够用以加工平面, 然而借助成形铣刀则能够制作固定曲面。数控铣床于操控层面依靠软件达成多轴联动, 运用球头铣刀可以铣削复杂曲面, 在此范围内诸如叶轮叶片、模具型芯型腔这类复杂部件, 数控铣显得尤为有用！
03 钻削（）
机械加工中不能缺少钻削工艺, 它主要用于打孔, 是通过转动钻头在工件上切削材料, 从而打出具有要求直径和深度的孔, 在制造业、建筑业以及维修领域都有应用, 钻削分为常规钻削、中心钻削、深孔钻削、多轴钻削, 常规钻削采用螺旋刃钻头, 用于加工小孔或满足一般需求, 中心钻削是先打出一个小孔, 随后使用大钻头, 以此保证大孔位置准确, 深孔钻削针对深孔进行加工, 需要用到特殊钻头和冷却技术, 否则无法保证精度和质量, 多轴钻削是多个钻头从不同角度同时进行钻削, 适用于同时加工多个孔。
04 磨削（）
磨削是专门用于制造高精度表面的, 通过使用磨具对工件表面进行 削或磨的操作, 所需的形状、尺寸以及表面质量均依赖于它。诸如模具、精密机械零件、工具等需要高精度和高表面质量的物品, 都会采用磨削工艺。磨削工艺可分为平面磨、外圆磨、内圆磨、轮廓磨这几种类型: 其中, 平面磨用于加工平坦表面, 要求达到平整且精确的程度；外圆磨用于加工圆柱工件的外圆部分, 例如轴、销等；内圆磨专门加工孔的内表面, 像内孔、轴孔之类；轮廓磨则用于加工复杂轮廓部位, 比如模具和工具的刃口部分。
05 镗削（）
镗削与钻削均和孔具备关联, 然而其方式有所不同, 镗削乃是对工件内部的圆孔予以加工, 即转动的刀具深入孔中进行切削, 所追求的是精确的尺寸以及平整的程度, 钻削则是于工件表面切削材料以打出新的孔, 镗削是将刀具插入内部进行挖孔, 且分为手动和数控两种类型, 手动适用于小批量以及简单的作业, 数控依靠编程来确定切削路径、进给率以及转速, 具备自动化且精度高的特点。
06 刨削（）
想要了解一下刨削, 刨削主要是用来加工大工件的平面, 其特点是较为明显的, 是要用刨刀在工件的表面去切材料, 目的是要得到平坦的表面、精确的尺寸以及表面质量, 就比如底座、床身这些大工件的平面, 都是会采用刨削的——刨削是能够让工件变得平整的, 这样方便与别的零件进行配合, 刨削还可以分为粗加工和精加工: 粗加工时刨刀切得深, 目的是快速去除材料；精加工时切得浅, 是为了要高表面质量与尺寸精度。刨削同时还分手动和自动这两种, 手动的情况适合小批量以及简单型的活；自动的则是利用机床来控制刨刀进行移动, 更加稳定且较具有高效性。
刨削的那主切削运动, 是刀具进行那种往复直线的运动, 所以, 其速度没办法太高, 进而导致生产率比较低。然而, 刨削是比铣削要稳一些的, 精度一般处于IT8至IT7这个范围, 粗糙度在Ra6.3至1.6μm；经过精刨之后平面度能够达到0.02/1000, 粗糙度为0.8至0.4μm。
07 插削（）
进行插削操作时, 其擅长对内部复杂轮廓展开加工, 会使用插刀并缓缓不断加深切削, 以此来完成诸如零件的轮廓、凹槽、孔这类复杂形状的内部复杂轮廓制作。插削能够达成高精度以及高表面质量, 适用于对这两者有要求的零件。插削主要分为平面插、轮廓插、凹槽插、孔插这几类: 平面插用于加工平坦表面, 要求该表面具备平整且精确的特性；轮廓插用于加工复杂轮廓, 像模具、零件这类；凹槽插用于加工凹槽沟槽, 是使刃进入工件并沿着表面进行切削；孔插用于加工孔的内轮廓, 是将刃进入孔里切削内表面。
08 特种加工
最后来讲, 与传统切削不一样的特种加工开始登场啦, 此乃是用化学方法、物质的特性诸如电声、光、热、电磁场等特性、或电化学方式进行加工的总体称呼, 其中也包括了化学加工, 此加工方式简称为CHM, 还有电化学加工, 简称为ECM, 以及电火花加工, 简称为EDM, 还有超声波加工, 简称为USM, 激光加工简称为LBM等工艺, 以及复合加工方式。
电火花加工通过工具和工件电极间瞬时火花放电产生的高温, 将工件表面材料进行熔蚀, 其机床通常设有脉冲电源、自动进给机构、本体以及工作液循环过滤系统, 其中工件被固定在工作台上, 脉冲电源的两极分别连接工具和工件, 当工具与工件在处于工作液中的状态下彼此靠近时, 极间电压会击穿间隙引发火花放电, 随之放热, 使工件表层温度达到10000℃以上, 致使局部熔化且气化后得以蚀除, 进而形成小凹坑, 而工作液循环保龄局把把电蚀产物带走并进行过滤。经过多次放电之后, 工件表面满是凹坑, 工具电极出现下降的情况, 工件的形状就如同被“复印”到上面, （工具也会遭受蚀除, 不过比工件慢很多）。
电火花成形机床, 使用特殊电极, 对相应工件开展加工——可加工众多材料, 像硬的、脆的、韧的、软的、高熔点的导电材料, 还有半导体材料、非导电材料；能进行多种加工操作, 比如做型孔、曲线孔、微小孔, 以及立体曲面型腔（包括锻模、压铸模、塑料模模膛）；另外还具备切断、表面强化、刻字打标等功能。而电火花线切割机床, 则是运用线电极来加工二维轮廓。
电解加工, 是依据利用金属在电解液里阳极溶解的电化学原理, 工件连接直流正极, 工具连接负极, 该两极间隙为0.1至0.8mm。电解液具备0.5至2.5MPa压力, 并以15到60m/s速度从间隙流过。当工具阴极进行进给, 工件面对阴极的表面金属按照阴极形状完成溶解, 电解产生的物质顺着电解液被带走, 工具形状从而犹如复印一般印到工件之上。
存在这样一些特征, 其电压小并且电流大, 简单地进行一次进给就可以完成复杂型面型腔的加工, 能够对不易加工的材料予以加工，其生产率是电火花加工的5至10倍, 不存在机械力以及切削热, 适合加工那种容易变形或者是薄壁类型的零件, 其公差在±0.1mm前后, 然而其附属设备众多, 占地面积大, 价格昂贵, 电解液会腐蚀机床并且还会对环境造成污染, 电解加工被应用于型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线, 除此之外还有去毛刺、刻印。
激光加工, 借助激光加工机来达成, 其中激光器（分为固体或气体类型）会将电能转化为光能, 而后输出激光束, 该激光束经由光学系统聚焦, 进而照射到工件上。工件被固定于三坐标工作台上, 数控系统控制其进给。其好处在于无需使用工具, 功率密度较高, 能够对几乎所有难加工的金属与非金属进行加工；属于非接触式加工, 工件不会发生变形；打孔以及切割的速度较快, 热影响较小, 切缝狭窄且边缘良好。激光加工应用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、发动机喷油嘴、航空叶片的小孔加工, 另外还包括金属与非金属的切割。
对超声波加工而言, 其过程是这样的: 使用频率在16 – 25KHz超声振动的工具端面, 去冲击处于工作液里的悬浮磨料, 通过磨粒撞抛工件表面来实现加工。超声发生器会将工频电转变为超声电振荡, 换能器再把这种超声电振荡转成机械振动, 这个机械振动经过振幅扩大棒, 会把位移从0.005 – 0.01mm放大到0.01 – 0.15mm, 进而驱动工具振动。工具端面冲击磨粒, 磨粒会高速撞抛工件表面, 将材料粉碎成微粒并打掉。工作液循环能够带走这些微粒, 工具伸入后, 其形状会“复印”到工件上。对难切削材料去进行加工的时候, 则常常将那个超声与别的一些加工相互结合起来, 像是超声车削, 超声磨削, 超声电解, 超声线切割, 从而取其长处补己短处, 以此去提升加工效率, 还有精度以及表面质量。
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