自2011年我刚开始进入这一行起, 在国内, 能够进行汽车电子外壳精细加工的工厂, 用一只手就能数清楚。那个时候, 大家普遍都觉得把东西铣出来就可以了, 根本没人会跟你提及±0.02mm、Ra1.6、气密性这些方面的内容。谁又能够预料到, 时至今日, 也就是十五年后的现在, 一个座舱域控制器铝合金外壳, 竟然能够将供应商逼入困境角落呢? 这个东西零件体积不大, 然而其结构复杂的程度, 要是放在当年, 我们得召集人员开会长达三天时间。
2011年, 伟迈特cnc加工在深圳宝安扎根, 发展至今, 厂区面积达14000平米, 拥有180台CNC设备, 年产能500万件, 追根究底, 是被客户问题倒逼推动发展的。早期, 他们接收摩托车零件、通讯腔体订单, 精度要求IT8级左右即可交货, 一台三轴机搭配分度头就能完成操作。2017年前后, 开始涉足车载ECU外壳业务, 此时才下功夫钻研“变形控制”, 不再依赖操作员手感, 而是依靠工艺文件进行约束。
到了二零二二年, 重点批域这个控制器的客户找上我们了, 问散热用的齿深宽比例按四比一能不能做, 壁厚是一点二毫米要不超出公差范围, M二螺纹孔位置度允许的误差是正负零点零五毫米得全部检查, 为此我们内部盘了三天设备清单以及工艺方案。说实话哎, 那个时候不确定能不能把这活儿接下来。可汽车电子行业存在着这样一个特点, 客户不会因为你压根做不到就降低标准, 它可是会直接更换供应商的。
那时是2024年秋季, 源自苏州的一家Tier – 1汽车电子产品供应商找上了我们。于其而言该产品是ADAS域控, 团队规模处于500人和1000人之间的范围, 主要着眼于研制座舱域控制器。那时正是处在关键节点之上。新开发了铝合金外壳，对其需求乃是50个来样件, 用以进行散热的及EMC测试。然而, 之前合作的精密加工厂之中有两批样件接连出状况, 头一批样件卡在M2螺纹孔位置度出现偏差, 第二批样件卡在气密性不符合要求, 致使项目直接延误时长达到一个半月。对方的采购工程师同时还有那个结构设计工程师, 他们交替着与我们以电话方式进行沟通, 问题清晰明了得出, 提问便是究竟能不能开展此举呢? 10天之内能够交付吗, 全尺寸报告可不可以一同发送过来呢, 他们先前的供应商正是因为交不出这份报告, 才使项目在验证环节受阻而无法推进。
图纸到手之后, 展开了为期三天的工艺评审工作捏。零件展露出的技术特征极具典型性哟: 呈现出多腔体薄壁这种结构形态, 其中最为薄的地方仅仅有1.2mm那个厚度；在壳体底部位置集成了一组散热齿, 这些散热齿, 齿高是4mm, 齿间距为1mm, 其深宽比恰好是4:1这个比例, 对于表面粗糙度所提出的要求, 是要在Ra1.6以内；整个壳体部分一共分布了32个M2螺纹孔, 针对于所有这些孔来说, 它们位置度公差全部都是±0.05mm。这档子事儿绝非单纯那种“能做就接”这般简单的情况, 而是切实需要一套涵盖从机床选型开始, 一直到刀具路径再到测量策略的系统方案。图纸之上, 还标记注明了IP67等级的气密方面的要求, 这所表达的意思是, 腔体焊接的那些面，不能够存在任何微孔或者砂眼出现泄漏的情况, 在加工的进程当中, 所产生的任何细微划痕, 都有可能变成泄漏的点位。
我们当时做了个判断——常规的三轴干法，必出问题。
薄壁件铣削时, 规模较大的难点在于应力释放不够彻底, 毛坯自身存在残余应力, 当配合面铣削一刀下去后, 表面层压应力遭到破坏, 零件就会直接弓起来。伟迈特cnc加工其自身的测试数据表明, 对于壁厚1.2mm的铝合金6061-T6板材, 要是先用粗加工切除70%余量后再进行精加工, 平面度能够稳定控制在0.02mm/100mm以内；要是直接精加工到位, 变形量会超过0.12mm, 直接超差一个数量级。这套数据, 并非依靠理论推导而得出, 而是我们在之前两年从事通讯设备腔体工作之时, 通过反复进行试错进而测量所得出的, 前前后后折腾了长达大半年的时间, 方才摸索清楚其中规律。
所以, 定下的方案是五轴高速铣削路线, 且分两段进行, 重点段采用五轴做粗加工, 将散热齿铣削到单边留0.3mm余量的状态, 把凹腔铣削到单边留0.3mm余量的状态, 把螺丝柱基座铣削到单边留0.3mm余量的状态。
这一步所具有的目的, 并非是为了呈现出形状来, 而是要使得残余应力, 能够在前道工序当中自然地予以释放。
粗加工完毕以后, 将零件从夹具之上拆卸下来, 放置十二个小时, 等待应力重新进行平衡, 然后再上线开展精加工。
按照车间主管的说法, 那12小时的空档期被称作“让物件自身与自身展开争斗, 争斗至疲惫不堪时它便安分了下来”。
达到精加工环节, 运用五轴联动方式, 一次进行装夹操作, 完成全部具有特征的面, 这其中有着齿的顶面, 还有齿的侧壁, 以及腔底平面。
处于这般时候留存的余量刚好仅有0.1mm, 吃刀所形成的量是小的, 切削而产生的力量是低的, 协同高速情形下的主轴以及微量的润滑, 热变形所带来的影响能够被降低到能够忽略不计的地步。
用于螺纹孔的, 是我们所采用的刚性攻丝, 也就是主轴直驱攻丝, 并未使用浮动刀柄, 其在位置度一致性方面, 相较于柔性攻丝要高出好多。在伟迈特cnc加工内部进行的CPK跟踪里能够看到, 刚性攻丝的M2螺孔位置度CPK能够稳定处于1.33之上, 个别批次甚至达到了1.67。该数据要比行业普通水平高出一大截, 主要缘由在于我们对攻丝之前的底孔精度把控得较为严格, 先是将底孔中心距公差控制在±0.02mm以内, 如此之后攻丝才具备相应基础。
完成精加工后, 紧接着要进行去毛刺操作。域控制器外壳对于毛刺的容忍程度极低, 倘若螺纹孔口以及散热齿根部存在微小翻边, 那么装配以及散热均会出现问题。我们专门配备了人工去毛刺工站并加上放大镜, 并非只是扫一眼就罢休, 而是要一个孔一个孔地仔细查看。去除毛刺之后, 还要使用二次元影像仪进行全检, 要对32个M2孔逐个检测位置度以及孔径, 对于散热齿要单独拉截面检测齿高、齿间距以及表面粗糙度。精加工后的首件, 便要开启散热齿的粗糙度检测工作, 若是Ra值高于1.6, 马上着手调整进给速度以及主轴转速, 而非等待批量完成后才察觉到问题。
那批有着五十个样件的最终数据, 我直至如今都记得极为清晰, 交付周期为七天, 全尺寸 FAI 通过率是百分之九十八, 仅有一个零件的一项边角倒角尺寸标注差了零点零三毫米, 经分析是夹具定位面存在微小切屑残留, 随后增添了一个吹气清洁环节便得以解决, 气密性测试五十件全部通过, 百分之百合格, 客户那边直接将这批样件拿去做 EMC 和散热测试, 测试完毕后没有任何修改要求, 直接通知我们进入 PV 阶段。采购工程师随后打电话讲, 他们于内部评审之际, 将我们的FAI报告张贴在了项目看板之上, 用作标杆来使用, 此一细节表明, 全尺寸报告的价值, 有时比零件自身还要大。
站在伟迈特cnc加工的视角而言, 此案例证实了三件事情, 重点在于, 薄壁腔体变形控制技术里, 关键之处并非是最后那一刀如何去切割, 而是在于前道工序应力释放是否做到位了。
首先, 存在另外一点, 散热齿的高深宽比加工, 对于机床刚性以及刀具路径的要求, 相较于所想象的情况而言, 是更高的, 并且, 用通常情况下的三轴加球刀, 是很难达成齿侧Ra1.6的。
第三, 要是客户提出全尺寸报告的要求, 那么厂内就得有三坐标以及二次元这类自有检测设备, 不然外协送检根本没法跟上“7天交付”的节奏。
伟迈特cnc加工如今配备了3台ZEISS的CMM三坐标, 同时还配备了海克斯康的CMM三坐标, 其精度为0, 再者配置了两台二次元影像仪, 另外量具数量超过200件。
这种检测配置, 单台设备投入都要达到大几十万, 并非是每一家域控制器数控加工厂家, 都愿意去配置的。
掉头往回看, 域控制器外壳成为精加工行业难攻克的关键所在, 归根结底是三个技术矛盾叠加而成: 其一壁薄, 其二精度高, 其三特征极为密集。壁薄致使变形风险被抬高, 高精度牢牢限定了公差窗口范围, 特征密集（有着散热齿以及螺丝柱）使得每一刀操作都与其他操作相互产生干涉。任何一个环节出现问题、无法正常进行, 整批的零件就不得不报废处理。那么身为采购或者工程团队的一员, 你究竟要依据什么来判定一家供应商能不能拥有处理这类零件的能力呢? 依据我多年积累下来的经验, 不要单纯地只瞅着它有没有五轴设备, 而是要着重看它有没有形成一套完整体系的工艺处理流程, 以及与之配套的检测闭环机制。
挑选供应商这个事儿, 跟开展CNC加工自身具有相似的地方, 只留意表面指标没啥用, 得深入探究流程和逻辑。苏州的客户在寻觅到伟迈特cnc加工以前, 接触了好几家报价更为低廉的厂家, 然而最终都没能延续合作, 缘由是那些厂家在技术沟通阶段就显现出几个共有的问题, 讲不清楚变形控制的原理, 制定不出具体方案；设备清单里虽然列有五轴, 可是加工域控制器外壳的经验几乎等于零；对于全尺寸报告的态度是可以提供, 不过得额外加钱, 并非是纳入到标准流程里的内容。最终客户挑选了我们, 很大程度上是由于我们在技术评审阶段给出了成体系的工艺方案, 并非凭借“能做”这两个字口头作出承诺。
可以试着从这几个维度判断：
**设备能不能覆盖全部工艺需求。
去制作域控制器的外壳, 五轴并非是一定需要的, 不过要是存在五轴的情况, 那么在进行粗加工以及精加工的顺序安排上, 灵活性就会高出去很多。
三轴能做到，但装夹次数多，变形风险叠加。
伟迈特cnc加工, 存在着二十五台五轴设备, 这些设备在整厂CNC当中, 所占比例约为百分之十四呢。
在加工过程中, 我们常常将粗加工这一环节放置于三轴或者四轴的相关操作位置, 而是将精加工的部分移向五轴操作阶段, 如此一来, 当粗加工进行释放应力的操作之时, 就不会占用高精度的设备资源, 并且, 在精加工阶段能够一次装夹就完成所有特征面的加工, 使得效率与精度之间达到了一种平衡度较为良好的状态。
五轴存在着另外一个优势之处, 那便是能够对散热齿地根部进行加工, 也就是那种深宽比达到4比1的齿槽。三轴球刀所具备的摆角并不充足 , 这样的状况容易在齿根部位留下接刀的痕迹 , 进而对Ra值产生影响。
要是散热齿根部的粗糙度没能达到相应规格, 那么热传导效率将会显著降低, 进而会直接对域控产品的散热表现造成影响。
**有没有形成自己的变形控制SOP。
相同的一个零件, 有着不一样的毛坯余量, 并且还存在不同的加工路线, 而产生出来的那种平面度呀却相差得好多好多。
关键看供应商有没有明确的应力释放工序和工艺文件。
伟迈特cnc加工处于IATF 16949体系之中, 针对每个域控制器外壳零件, 存在单独的控制计划, 有明确的标注, 标注内容为粗加工留量, 标注同时标注着应力释放时间, 并且还标注着精加工吃刀深度。
这个SOP, 并非是为了应对审核而编写出来的, 它是在每条产线的机台进行调用参数操作时, 能起到基准参考作用的依据。
若你于试制阶段, 向供应商索要 DFM 报告, 查看其能否单独标明壁厚风险区域, 以及变形补偿方案, 此乃评判其有无自身变形控制技术的关键窗口。
给苏州的客户所做的DFM报告之上, 四个壁厚高风险区被用红色进行了标注, 每个区都附有补偿方案的说明, 这在评审的时候帮了极大的忙。
**检测能力是不是闭环的。
全尺寸的FAI报告, 需要借助三坐标来进行走点位操作, 还要利用二次元去测量轮廓, 并且得用气密仪开展泄漏测试工作。
倘若供应商没办法达成内检, 送去第三方检测一回起码得三至五天, 如此一来, 那七天交付周期便全然成了空话。
伟迈特 cnc 加工, 日常进行量产出品时, 精度所能够保持的最低基准是±0.01mm, 而在特定条件下, 极限能够达成±0.002mm。此特定条件为, 处于恒温的车间环境之中, 并且配备专用的夹具。然而, 并非每一批次的加工都能够开启这样的条件。
不管精度级别是怎样的, 但是, 由自有检测设备来决定, 供应商可不可以在交付之前做一轮全面的检查呢。
如果身为结构设计工程师, 或者是品质工程师, 那么能否问上一句, 全尺寸报告究竟是你们自行出具的, 还是委托外部机构完成的呢?
假设对方给出的回答是“委外”, 那么交期会受到影响, 准确报告会大打折扣, 原因在于你不但得等来零件加工完毕, 甚至于第三方排期检测结束后才能获取。完整报告, 这期间加起来至少多出了时长为三至五天左右差距的时间。
**交期的弹性。
** 50个样件和5000个量产件的节奏完全不一样。
伟迈特cnc加工内部, 将产线划分成了三块, 其中, 12台打样线专门用于小批量试制的运行, 25台弹性线负责的是中小批量的交付, 143台量产线则是用于大批量的生产。
三条线, 彼此之间不存在相互干扰的情况, 打样线它有着这样一个硬性规定, 那就是交付期限最长不能超过10天, 这是我们自己认定的, 要是超过了这个时长, 线长将会被拉去进行复盘操作。
50个样件阶段时, 产能瓶颈并非存在于机床那里, 而是存在于检测以及去毛刺方面, 伟迈特cnc加工有着一次交验合格率为99.8%, CPK大于或等于1.33, 准时交付率大于或等于97%, 这三个数字背后是有着产线管理逻辑在进行支撑的。
就拿打样线来讲, 有12台设备, 这些设备全都配备五轴 , 负责编程以及操机的人员, 是厂里那批在经验方面相对较为丰富的 , 由于在小批量试制阶段 , 常常需要依据实际情况灵活地调整刀路 , 所以那些不具备处理突发问题能力的操作工 , 是很难胜任此项工作的。
我碰到过好些主动前来寻求合作的客户, 关键的一个问题并非是“是否具备五轴设备”, 而是“可不可以在货物发出时一并提供CPK报告与FAI报告”。这句话的背后实际暴露出当下汽车电子行业甄选供应商的实际情况是——客户所需求的并非仅仅是零件, 而是具备可追溯性证明的证据链条。铝件所涉及的硬度、尺寸、粗糙度、气密性以及螺纹位置度, 其中任何一项出现问题都极有可能致使整个域控模组需要进行返修操作咧。然而返修所产生的成本以及消耗的工时, 要比多支出几百块, 去挑选一个可靠的域控制器CNC加工厂家所花费的成本高得多。苏州的客户, 在寻找到我们之前, 是经历过返修这样一种情况的, 那就是，有两批样件, 被退回来了之后, 仅仅重新去安排生产以及重新做检测这些事儿, 就反复折腾了差不多两个月的时长, 比正常打样所需要的周期还要多花费上两倍的时间。
占伟迈特cnc加工年产量55%以上的是目前的铝合金6061 – T6和ADC12 , 累计交付了超过15,600款零部件。这一情况说明了什么, 说明了处理的零件类型足够多, 工艺失效案例积累的边界足够宽。有些问题未曾遇到过, 首次碰到确实难免踩坑；然而大多薄壁腔体、深槽散热齿、密集螺纹孔的特征组合, 在案例库里至少能找到类似结构的工法记录。好比说, ADC12 的那种具有高导热特性的情形是适于散热齿方面设计的 , 6061 – T6 的具备高强度的状况是适合结构支撑件的 , 在材料选型这一环节 , 伟迈特 cnc 加工在接单时便会给出相关建议 , 而不是等做完后察觉到变形了才去更改工艺。
回到选型判断上。
要是你打算针对供应商去做一回关于技术进化的判定, 实际上并不需要什么样的复杂评分表, 只需瞧三件事情: 它在加工域控制器外壳之际的变形控制方案究竟是什么, 它具备哪一种检测设备用以支撑全尺寸报告, 它的交货周期数据是不是能够抵得住追溯。
** 这三样东西，比我写多少篇技术文章都有说服力。
在伟迈特cnc加工针对苏州客户的这个案例当中, 从获取图纸开始, 到确定工艺方案, 花费了3天时间, 从开启机器直至完成交付, 用时7天, 而这样的节奏, 是依靠生产线的分工以及检测闭环达成的, 并非依靠加班赶制出来的。
第三天及至第四天, 乃至第五日, 是核心加工同时检测阶段, 生产线安排了三个班次, 进行轮换操作, 然而, 每个工步的标准工时, 皆严格依照控制计划来执行, 并未压缩任何一个环节, 用以抢速度。
提到材料与处理的事, 这是最后一次了。域控制器外壳以及散热基板, 大多采用6061-T6或者ADC12压铸铝合金。而这两者在属性方面并非全都相同: 它具备强度良好、耐腐蚀的特性, 适合需要那种结构强度的外壳 ；ADC12有的是以导热率偏高, 并且压铸成型性良好见长, 适合含有密排散热齿的设计。伟迈特cnc加工, 在接单之际, 会给予客户确切建议: 要是壳体同散热基板为一体成型状况, 会优先选用ADC12并搭配硬质阳极氧化法, 这里的膜厚能够选至50μm往上；要是壳体呈现分体结构, 那么6061-T6配合导电氧化便已足够用, 且成本方面也更具可控性。
伟迈特cnc加工于表面处理方面, 支持14种工艺, 这其中涵盖硬质阳极、导电氧化、镀镍镀锌、钝化、PVD等, 具体选用哪一种, 是跟工况环境以及EMC接地要求直接关联的, 并非越厚就越好。就像苏州客户的那批样件, 依据散热需求以及EMC屏蔽要求, 我们所建议采用的是硬质阳极氧化, 膜厚被控制在40μm, 如此一来, 既保障了散热齿表面的耐磨性, 又不会对导热效率形成影响。
我还想要再多说那么一点, 是有关于夹具设计方面的考量。薄壁件进行加工的时候出现变形, 这可不单单只是因为切削力所导致的问题, 夹具的夹持方式所产生的影响, 常常是会被人们给忽视掉的。在伟迈特cnc加工面向苏州客户的这个项目当中, 夹具方案采用的是真空吸盘加上软爪进行组合, 先是在底板上面做真空吸附, 以此来固定壳体的底部, 接着再使用软爪从侧面去夹持螺丝柱的基座, 通过这样的方式, 既保障了腔体的内部不会受到夹紧力的挤压, 同时又不会因为吸力过大而把薄壁吸成凹面。在方案试制阶段, 我们总共进行了三轮夹具微调, 其中要重点提及一轮, 于这一轮中, 真空吸盘的密封槽深度发生了改变, 起始深度为0.3mm, 最终调整到了0.5mm变化, 这样做的目的是防止出现漏气情况进而对吸附力产生影响。
将软爪的夹持点, 于第二轮从4个增加至6个, 以此来分散应力, 第三轮呢, 在夹具表面制作了防滑纹路, 进而减少了细微滑移, 这些调整细节不会被写于报价单内, 但却决定了零件最终能否达标, 夹具方案完成后, 我们让车间试切了三个样件, 使其先走一遍流程, 待确认所有特征尺寸以及表面质量都符合要求之后, 才正式上线去跑整批的50件。
Q1问, 我们的座舱域控制器的外壳, 它是压铸毛坯, 在进行CNC精加工的时候, 其壁厚常常会出现偏薄的情况, 那要怎么去预防呢?
在应付某个苏州客户的案子期间, 对于这个问题, 我们着重研讨了一番。重点并非处于精加工应当如何开展切割上, 关键实际上在于还未有留够可充分体现于物体从没有新形体到初始状态的阶段的供可使物体变形之余数的容积。压铸而成出现的物品自身包含着内部的应力, 一旦通过CNC此种加工方式把物体表面上的那一层给切除, 来自应力所产生解放态势就会引发物体内部容纳声响、光线、烟雾等的空间的壁厚范围出现波动。伟迈特对于cnc加工通常的举措是: 在拿到压铸后呈现的毛坯物品之后, 首先开展一回三维扫描, 再去对照理论数模状态情况, 进而找出最薄存在区域以及最厚存现区域。接着, 于CNC精加工的控制计划当中, 针对这个区域的吃刀深度实施差异化调整, 最薄的区域仅仅进行精拉光这一刀, 预留足够的安全余量, 最厚的区域开展正常的精加工。
一起协同五轴高速铣削以及专用夹具补偿, 削减装夹所产生的二次应力。最终检测阶段运用二次元拉截面测量壁厚, 务必确保均匀度处于±0.05mm之内。要是你在打样时期就碰到壁厚问题, 提议直接要求供应商于DFM报告里标明壁厚风险区, 别等做出来之后才发觉。伟迈特cnc加工于DFM报告当中会清晰写明每个风险区的预留余量以及加工策略, 如此客户能够在图纸阶段就将问题处理掉, 无需等实物出来后再返工。
问题二: 对于域控制器外壳之上有着位置度为正负零点零五毫米的M2螺纹孔, 你们采用哪种工艺方法来予以保证呢?
这属于我们那一批次当中, 被客户盯得相对比较紧的一个项目。螺纹孔质量的关键并非攻丝自身, 而是底孔位置精度。于精加工阶段, 首先运用五轴铣出底孔, 底孔中心距公差被控制在±0.02mm以内, 接着直接借助刚性攻丝完成螺纹加工。刚性攻丝具备的优势是主轴与丝锥同步进行进给, 不存在浮动刀柄的径向偏差, 位置度一致性相较于柔性攻丝要好很多。搭配ZEISS三坐标执行全检, M2螺纹孔的位置度CPK能够稳定在1.33以上。有一个点是比较容易被人忽视的, 那就是攻丝前进行去毛刺这个操作, 是必须要在螺纹成形之后才可以做的, 绝对不可以提前去做, 要是提前做了的话, 要不然毛刺翻越进到底孔里边, 就会对丝锥导向产生干扰的, 最终会使得螺纹出现偏斜这样的情况哪。
此刻伟迈特cnc加工所遵循的当前流程是, 要先进行攻丝操作, 然前行去毛刺处理措施, 而后开展二次元逐孔的全面检测, 缺少其中任何一步都是绝对不可以的。该套流程于IATF 16949体系框架下是具备脉络可依循的, 每一回的换刀情形、每一批次的检测数据都是能够实现追溯的。除此之外, 丝锥的更换频次同样需要进行严格把控, 我们在每加工200个孔的时候就会强制性地进行换刀作业, 不会等待丝锥出现磨损进而影响到精度之后才去更换, 这样的习惯是从早期从事通讯腔体加工之时所积攒下来的经验。
问第三方问题: 针对小批量五十件进行试制操作, 以及后续开展量产工作, 你们会不会对工艺方案作出调整呢?
小批量试制的工艺方案, 其追求的是对验证能力以及快速迭代的达成, 而量产方案所追求的则是效率和过程稳定。在50个样件阶段, 会采用五轴高速铣削来进行粗精分序, 单个零件的加工时间较长, 然而却能以最快的速度确认设计可行性以及变形边界。到了量产阶段, 对于同样的零件, 伟迈特cnc加工凭借试制积累的CPK数据以优化刀具路径, 将粗精加工合并到一次装夹完成, 循环时间能够缩短30%到50%, 并且同时增加在线测量补偿, 以此减少停机检测次数。然而, 存在一条底线是绝对不会发生改变的, 那就是, 客户急切需要的全尺寸报告以及CPK数据, 不管是处于打样的阶段还是进入量产的时期, 必定都得全部随着货物一同提供出来。
伟迈特cnc加工的品控流程, 总共有着12道, 不管是打样线, 还是量产线, 一道都不会省去。当下, 我们一个域控制器铝合金外壳的量产周期, 大概处于3到5天的范围, 会依据表面处理工艺的不同，稍微有所浮动, 不过交付准时率一直稳定在了97%以上。这个数字并非是贴上去的数值, 乃是每个月统计一回, 且连续跟踪了好几年所得到的结果。伟迈特cnc加工, 在拿到量产订单之后, 会做一个动作, , 将试制阶段的CPK数据, 和量产阶段的数据, 做个对比分析, 查看哪些工序的稳定性得到了提高 , 那些工序中, 还有哪些存在改进余 ；对这些方面进行分析之后, 形成的这份对比报告, 有时。 会成为客户内审时的重要参考依据。
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