在机械加工这个行业当中, 孔加工属于零部件制作里边使用率最高的那种基础工序, 小到那种精密仪器的微型孔, 大到重型设备装配时的大孔, 全都离不开成熟的孔加工工艺。然而实际上, 好多一线工艺新人, 常常会把钻削、铰削、镗削这三种主流工艺的使用逻辑给混淆掉, 要是选错了工艺, 不但会让加工精度降低, 还会大幅度增加生产成本以及废品率。
今日这一期的文章, 会将这三类核心的孔加工工艺, 从刀具选型这个维度来讲透, 从工艺特性这个维度来讲透, 从实际应用这个维度来讲透, 借以便利大家平日里的排产以及工艺制定。
一、钻削加工:孔加工入门级粗加工工艺
在各类孔加工的工序当中, 最为基础的, 是钻削这个工艺, 其应用的范围是最为广泛的, 而且, 它还是绝大多数孔加工时, 处于前置状态的打底工序。
1. 实用刀具选型
麻花钻在日常加工期间当属主力刀具, 而且还是车间里边的标配刀具;要是碰见加工浅孔以及大孔径毛坯孔的事情, 那就可以选用扁钻, 要是针对超长深孔进行加工的状况, 那就优先搭配专用深孔钻。在材质选择这个方面, 对于普通碳钢、铸铁等软质工件而言, 选用高速钢钻头的性价比是最高的;而对于不锈钢、淬火钢等高硬度工件嗷, 那就得使用硬质合金钻头, 以此削减刀具磨损。
2. 核心工艺特点
其最大优势在于, 加工速度快, 操作是简单的, 适用性和普遍性是绝无仅有的强, 普通车床, 铣床, 钻床, 都能将加工完成, 然而, 缺点是非常显著存在的,仅仅能够完成粗制孔的加工作业, 工件经过孔切削加工被完成后的孔径尺寸偏差是很大的, 孔璧表面的光洁度是并不出众达标的, 而且, 容易出现孔位发生歪斜现象, 产生诸如内孔锥度这样的加工缺陷状况, 精密装配的需要是无法被满足的。
3. 适用应用场景
主要用于加工预制的底孔, 还有螺栓贯穿孔, 以及定位安装的浅孔等, 这些孔位对精度没有很高要求, 它适合进行大批量的简易孔位批量开粗加工。
二、铰削加工:中小孔径高精度修光工艺
加工方式里, 铰削归属于半精加跟精加工相结合的那种工艺, 其主要起到的作用在于, 针对预制底孔去做尺寸方面的修正, 以及对表面进行修光处理, 它属于精密小孔进行加工时的首选方式。
1. 实用刀具选型
加工核心刀具之机用铰刀, 分为固定式标准铰刀, 以及可调式微调铰刀。批量标准化工件优先采用标准硬质合金铰刀, 小批量非标公差孔可选用可调铰刀来灵活微调尺寸, 铰刀规格必须严格匹配底孔预留加工余量。
2. 核心工艺特点
铰削的时候, 切削余量极小, 仅仅只是去除底孔表层多余的余量罢了, 加工之后, 孔径精度高, 内孔光洁度十分佳, 成品孔能够直接将精密装配要求给满足。需要重点去注意是, 铰削仅仅只能对孔径大小以及内壁质量进行优化, 没有办法修正前期钻孔所产生的孔位偏移, 还有直线度偏差, 底孔位置一旦出现错误, 铰削也是没有办法去补救的。
3. 适用应用场景
好多用场是在精密销钉所用到的装配孔那里, 还有小型轴承配合出现的孔那里, 以及液压阀体有的精密细孔那里等, 是中小孔径的这种, 还有高配合精度的那种孔位所要进行的加工。
三、镗削加工:大孔径加工的全能精加工工艺
与前面两种工艺相比较而言, 镗削的工艺灵活性是最高的, 它还是机械箱体类零件孔加工的核心工艺, 在模具加工以及重工设备加工当中地位是极高的。
1. 实用刀具选型
加工刀具主要是镗刀, 镗刀分成粗镗刀与精镗刀这两大类别, 粗镗刀用来扩大底孔孔径, 把多余余量去除掉, 微调式精镗刀能够精准微调孔径尺寸, 精度可控性非常强, 它搭配长短不一样的刀杆, 又可以适配浅孔、深孔之中多样加工工况。
2. 核心工艺特点
镗削的最大亮点在于, 它能够修正底孔位置偏差, 还能修正内孔直线度误差, 进而弥补钻削加工遗留下的位置缺陷, 其加工孔径覆盖范围特别广, 不管是中小孔, 还是大直径装配孔, 都能够适配。它唯一的短板是加工效率偏低, 跟钻削、铰削相比, 加工所耗费的时间更长, 而且对操作人员的调刀技术也存在一定要求。
3. 适用应用场景

主要加工机床的箱体安装孔, 其为大孔径且有着高同轴度、高位置精度特点, 并且作为主轴装配所需大打, 也属于变速箱轴承孔, 还有涉及大型机械的非标深孔这一复杂孔位。
在实际生产加工当中, 三种工艺从来都不会只是单独这么去使用的, 只有合理搭配起来, 才能够兼顾到加工效率, 以及成品精度, 还有生产成本。常规的加工思路是, 普通精度的孔直接通过钻削来成型;中小精密孔要遵循先钻孔打底, 然后再进行铰削精修;大孔径、高位置精度孔用钻孔开粗、粗镗扩孔、精镗成型的组合工序。
工艺不存在优劣差别, 唯有适配与否的情况, 将工件材质、孔径大小、装配公差以及生产批量予以综合考量, 选到恰当合适的加工方式, 这样才能够有效地降低加工废品的比例, 进而提升车间整体的加工效率。
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