机械加工误差产生原因分析及应对策略

机械加工误差产生原因分析及应对策略

李笑梅万腾梁佳慧

摘要: 在零件进行加工这段过程之中, 源自机床所存在的误差, 以及刀具制造这项工作所产生的误差, 还有装夹环节出现的误差等诸多要素的影响, 最终制成的零件无可避免地存有一定程度的加工误差。加工误差量值的大小, 以及是否超出了被允许的范围, 这直接对零件能否算作合格起到决定性作用, 其结果进而会对整个企业的效益产生影响。针对该情况, 针对加工误差产生的原因展开了分析, 并且提出了相应的对策。

关键词： 加工误差;误差分析;应对策略

： TH161         ： A

0引言

随机械行业蓬勃地发展, 机械加工精度方面的问题, 变成了机械生产企业愈发关心的问题。控制加工误差属于确保零件符合标准的基本条件。怎样去有效地控制加工误差, 这是相当重要的问题。

1加工误差产生的原因

1.1原始误差及其产生的原因

一般而言，于机床、工件、刀具所构成的加工工艺系统当中, 当对零件进行加工之际, 均会生成一定数量的加工误差, 这些加工误差会在各类工作条件之下得以呈现。原始误差涵盖几种, 分别为: 定位误差、几何误差、测量误差、调整误差、热变形引发的加工精度误差等。其还含有因原始误差受零件内应力的变形而产生的一定程度的加工精度误差。

1.2工艺系统误差及其产生的原因

存在工艺系统几何误差, 其涵盖机床的几何误差、主轴回转误差、传动链误差等, 机床的几何误差主要源于机床的磨损, 这会对加工刀具造成影响, 致使产生主轴回转误差、传动链误差等, 进而使零件的加工精度受到一定程度的影响, 主轴是定位工件以及作为加工刀具的基准并为其提供动力, 若机床主轴的误差太大, 会严重影响零件的加工精度。一般来说, 径向圆跳动是由多种因素共同形成的, 这其中包括受到主轴上各段轴颈与支撑其的轴承的同轴度误差, 主轴的旋转情况, 以及轴承精度等方面。传动链的误差, 是在传动链中的传动元件相对运动过程里产生的, 其主要表现为末端元件在转角时所产生的误差上。

1.3刀具误差及其产生的原因

在加工刀具针对工件开展切削这个行为的时候, 刀具会出现磨损情况, 工件会出现尺寸大小方面的改变, 工件还会出现形状当面的改变。和刀具误差存在关联的因素涵盖了, 刀具所使用的材料, 要是挑选的材料跟要求不相符, 各个几何参数不一样, 切削量不正确等。

1.4定位误差及其产生的原因

存在因基准不重合进而产生定位误差的情况, 基准涵盖两种, 即设计基准与工艺基准, 设计基准是于设计零件进程中生成的, 在绘制零件图之际以及标注零件图尺寸期间, 是用以确定零件上各个点、线、面位置的基准, 工艺基准是确定零件加工工艺的基准, 通常来讲, 二者采用同一基准, 在零件加工之时, 要是未依照已确定的几何元素当作基准, 极易造成定位误差, 在加工过程里, 用于定位工件的夹具, 它是确定正确位置的。如果定位元件存有一定的尺寸方面的误差, 或者是在能够被允许的尺寸范围之内发生变化, 那么就会产生定位误差。要是尺寸误差比较大, 就会致使定位副失效, 使得加工位置出现错误, 从而严重地影响到工件的加工精度。

2解决措施

2.1减少原始误差

在加工过程中, 通过提升诸如机床、刀具、夹具等一些关键部分的几何精度, 以此来减小原始误差。借助减小因温度以及内应力所产生的变形, 从而最大程度地降低原始误差。当进行精密零件和体积较大工件的加工操作时, 对精密机床的刚度大小与精度加以改变, 以此控制加工误差。凭借减少刀具的几何误差与安装误差, 进而减少原始误差。

2.2误差补偿法

通过以加工制造误差抵消原始误差的方式来减少加工误差的方法是误差补偿法, 通过预先加载荷方法补偿导轨精度能减少导轨变形误差, 可以在丝杠机床上加设校正机构使丝杠机床的传动链误差减小。

2.3分化原始误差

于大批量零件开展加工制造进程之时, 能够借由分化原始误差的方式达成降低原始误差的目的。在分组调整法里, 首先针对这批零件运用测量器具测定出零件的实际尺寸, 依据实际尺寸大小划分成若干组, 确保各组别的加工精度, 从而让这批零件的加工精度得以提升。还能够借助均化原始误差的方法, 在大量的加工对比当中, 寻找到这批工件的不同之处, 针对这些不同之处予以修改调整, 进而促使零件精度得以提高。

2.4转移原始误差

针对处于加工重点位置的原始误差, 运用转移的办法, 把它转移至非重要位置, 借此减少原始误差, 从而提高零件加工精度。

3结束语

此物剖析了于机械加工进程里, 加工误差之诱因, 给出了若干解决加工误差之办法, 借此提升机械加工精度。